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《聚乙烯管道电熔接头超声检验》标准修订发展报告

英文标题(EnglishTitle)

DevelopmentReportontheRevisionofStandardforUltrasonicTestingofElectrofusionJointsforPolyethylenePipingSystems

摘要

随着我国“质量强国”战略的深入实施与能源、水利、核电等国家重大基础设施建设的飞速发展，高密度聚乙烯（PE）管道因其优异的耐腐蚀性、柔韧性及施工便捷性，其应用范围已从传统的市政给排水领域，扩展至核电冷却水系统、深海油气输送、大型输配水工程等关键领域。应用场景的拓展对管道的输配能力、承压等级及安全可靠性提出了前所未有的高要求，大管径（630mm）、厚壁（80mm）聚乙烯管道的需求日益增长。然而，电熔焊接作为聚乙烯管道最主要的连接方式，其接头质量受装配精度、焊接工艺、环境条件等多重因素影响，易产生冷焊、过焊、夹杂等隐蔽缺陷，这些缺陷在带压服役过程中可能引发泄漏甚至灾难性失效，直接威胁重大工程的安全运行与公共安全。

为应对这一挑战，无损检测技术成为保障焊接质量不可或缺的关键环节。超声相控阵检测技术以其检测过程安全无辐射、检测灵敏度高、成像直观、可记录追溯等优势，已成为聚乙烯电熔接头质量评价的成熟有效手段。然而，现行国家标准GB/T29461-2012《聚乙烯管道电熔接头超声检验》的适用范围和技术内容已难以覆盖当前大管径、厚壁管道的检测需求，行业内亦缺乏统一、先进的技术规范。因此，对该标准进行系统性修订势在必行。

本报告旨在系统阐述本次标准修订的核心目的、深远意义、扩大的适用范围以及拟定的主要技术内容。修订工作旨在将标准适用范围从原有尺度大幅扩展至公称直径40mm~1000mm（套筒厚度4mm~90mm），全面纳入相控阵超声检测方法，并细化检测工艺、设备校准、缺陷评定图谱及验收准则。本次修订将填补我国在大口径厚壁聚乙烯管道焊接接头高质量检测标准领域的空白，为重大工程的质量控制提供坚实的技术依据，是贯彻落实《质量强国建设纲要》、加强质量基础设施能力建设的具体实践，对提升我国聚乙烯管道工程的整体质量安全水平、推动行业技术进步具有里程碑式的意义。

关键词

聚乙烯管道；电熔接头；超声检测；相控阵；标准修订；无损检测；质量保证

Polyethylenepiping;Electrofusionjoint;Ultrasonictesting;Phasedarray;Standardrevision;Nondestructivetesting;Qualityassurance

正文

一、修订背景与目的意义

聚乙烯（PE）管道系统作为现代工程材料的重要组成部分，其应用正经历一场深刻的变革与升级。驱动本次标准修订的核心动力源于国家发展战略、重大工程需求与技术进步三者的交汇。

1.1国家战略与重大工程需求的驱动

《中共中央、国务院关于印发〈质量强国建设纲要〉的通知》明确要求“加强质量基础设施能力建设”，特别指出要“开展先进质量标准、检验检测方法、高端计量仪器、检验检测设备设施的研制验证”。聚乙烯管道作为关键基础设施材料，其连接接头的质量直接关乎工程寿命与运行安全。当前，聚乙烯管道已突破传统领域，被广泛应用于核电站冷却水输送等核安全三级系统，并在大型跨区域调水、深海油气开发、城市综合管廊等国家重大工程中扮演核心角色。这些工程对管道的输配能力和承压能力提出了极限要求，导致管径需求不断增大（普遍超过630mm），管壁持续增厚（超过80mm）。原有的标准体系已无法满足此类“超级管道”的检测验证需求，标准升级成为支撑国家重大战略工程安全建设的紧迫任务。

1.2焊接质量风险与检测技术升级的必然要求

电熔焊接的质量受制于多重复杂因素。现场施工中，接头装配间隙不当、焊接参数设置与控制失误、连接表面污染（油污、水分、氧化层）以及恶劣的环境条件（大风、低温）等，均可能导致冷焊（未熔合）、过焊（材料降解）、电阻丝排列错误、孔洞及夹杂等内部缺陷的产生。这些缺陷具有隐蔽性强、危害性大的特点，若未能被及时检出并处理，带有缺陷的焊接接头将在管网中长期带压服役，构成严重的安全隐患，可能导致泄漏、爆管等安全事故，造成巨大的经济损失、环境破坏甚至人员伤亡。

因此，发展并规范高效、可靠的无损检测（NDT）技术是保障聚乙烯管道焊接质量、实现事前预防与过程控制的关键手段。在众多无损检测方法中，超声相控阵检测技术已展现出显著优势。相较于常规超声检测，相控阵技术通过电子方式控制阵列探头的声束聚焦与偏转，无需机械移动即可实现复杂区域的快速扫查和高分辨率成像，检测过程安全、无辐射、效率高，且数据可记录、可成像、可追溯，非常适用于聚乙