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铸造工艺技术操作规范

一、总则

1.1目的与范围

为规范铸造生产过程，确保铸件质量稳定可靠，提高生产效率，保障生产安全，降低物料消耗，特制定本规范。本规范适用于本单位所有砂型铸造（或其他特定铸造方法，如熔模铸造、金属型铸造等，请根据实际情况选择或补充）工艺的设计、准备、操作及过程控制。凡参与铸造生产的技术人员、操作人员及管理人员均须严格遵守本规范。

1.2基本原则

铸造生产应遵循“质量第一、安全为天、预防为主、持续改进”的原则。所有操作必须以工艺文件为依据，严格执行工艺参数，确保生产过程的可控性与可追溯性。

1.3职责分工

技术部门：负责铸造工艺文件的制定、修订、技术指导及工艺纪律检查。

生产部门：负责按照工艺文件组织生产，确保生产过程符合规范要求。

质量部门：负责原材料、过程产品及成品的检验与质量控制。

设备部门：负责生产设备的维护保养与正常运行。

操作人员：严格遵守本规范及相关工艺文件，正确操作设备，做好生产记录。

二、生产前准备

2.1安全准备

操作人员上岗前必须经过安全教育和岗位技能培训，考核合格后方可上岗。作业前应检查劳动防护用品（如防护眼镜、安全帽、防护手套、防尘口罩、隔热面罩等）是否完好并正确佩戴。清理作业现场，确保通道畅通，消防器材齐全有效。检查设备的安全防护装置是否完好可靠。

2.2原材料准备与检查

金属炉料：严格按照熔炼工艺要求的牌号、规格及配比准备金属炉料（如新生铁、废钢、回炉料、合金等）。炉料应进行预处理，去除表面的油污、锈蚀、泥沙及其他杂质。不同牌号的炉料应分开存放，并有明显标识。

造型材料：型砂、芯砂、粘结剂、固化剂、涂料等应符合工艺要求，其性能（如湿压强度、透气性、流动性、发气量等）需经检验合格后方可使用。各种辅助材料应妥善保管，防止受潮、变质。

燃料与熔剂：根据熔炼设备类型准备合格的燃料（如焦炭、天然气等）和熔剂（如石灰石、萤石等）。

2.3设备与工具准备

熔炼设备：检查冲天炉、感应电炉等熔炼设备的炉体、炉衬、炉盖、倾转机构、供电系统、冷却系统、温控系统是否正常。

造型制芯设备：检查混砂机、造型机、制芯机、砂处理设备、烘干炉等是否运转正常，各参数设置是否符合工艺要求。

浇注设备：检查浇包、浇注小车、转运设备等是否完好，浇包内衬是否干燥、无裂纹，倾转机构是否灵活可靠。

辅助工具：准备好所需的砂箱、模样、芯盒、刮板、修型工具、量具、测温仪、取样工具等，并确保其完好、清洁、符合精度要求。

2.4工艺文件与图纸确认

操作人员应熟悉并理解铸件图纸、工艺规程、作业指导书等文件要求，明确铸件的材质、重量、尺寸精度、表面质量及关键质量控制点。如有疑问，应及时向技术人员咨询。

三、造型与制芯

3.1砂处理

型砂/芯砂制备：严格按照砂处理工艺配方进行配料，控制各种原材料的加入量和顺序。混砂时间应保证，确保砂料混合均匀，性能稳定。混砂过程中应定期检测型砂/芯砂的性能参数，如湿压强度、含水量、透气性等，确保符合工艺要求。

旧砂再生：对于可回用的旧砂，应按照再生工艺进行处理，去除其中的粉尘、金属氧化物及有害杂质，恢复其使用性能。再生砂的性能指标需经检验合格后方可回用。

3.2造型操作

模样与砂箱准备：模样、砂箱应清理干净，无残留型砂、毛刺。模样与砂箱的定位销、套应配合良好。根据铸件大小和工艺要求，选择合适的砂箱尺寸和数量。

填砂与紧实：将制备好的型砂均匀填入砂箱和模样周围，避免局部堆积。根据砂型大小和要求，选择合适的紧实方法（如手工紧实、震击紧实、压实紧实、射砂紧实等），确保砂型紧实度均匀、适宜，既能保证铸型强度，又便于起模和透气性。

起模：起模前应检查分型面是否平整，是否涂有分型剂。起模时应平稳、缓慢，避免损坏砂型。对于复杂模样，可采用分块起模或使用起模钉、起模针。起模后应立即检查砂型型腔，如有损坏、掉砂等缺陷，应及时进行修型。

修型与加固：修型应使用专用工具，动作轻柔，确保型腔尺寸准确、表面光滑。对于砂型薄弱部位、吊砂、活块等，应采取加固措施，防止浇注时坍塌。

下芯与合箱：型芯在入型前应检查其尺寸、强度、表面质量及烘干程度。下芯时应保证型芯位置准确，稳固可靠，必要时使用芯撑。合箱前应清理型腔和分型面上的浮砂，检查浇冒口是否齐全、通畅。合箱时应保证上下砂型定位准确，锁紧牢固，防止错箱、抬箱。

3.3制芯操作

芯砂制备：根据芯砂类型（如水玻璃砂、树脂砂、油砂等）的不同，严格按照工艺要求进行混制，控制好粘结剂、固化剂的加入量和混砂时间。

制芯：根据芯盒类型和制芯方法（如手工制芯、机器制芯）进行操作。确保型芯紧实度均匀，轮廓清晰，无缺肉、裂纹、变形等缺陷。

型芯修整与烘干：型芯从芯盒中取出后，应进行必要的修整，去除飞边毛刺。需要烘干的型芯，应按照烘干工艺（温度、时间）进行烘干，确保型芯内部水分或挥发物达到