生产现场的问题及解决方案.docVIP

生产现场常见的问题及其解决方案：

第一：订单问题

1．订单管理四大误区：

1）视订单为机密，由一二个人把握，其他人员不知道，或不敢过问；

2）盲目接单，未经评审，心里没底；拿到再说，干得越多，亏得越多！

3）订单由业务部单独管理，与财务、板房、品检、生管、仓库等信息脱节。

4）误认为有跟单员就行了，其他人都不重要。排程只由生管说了算。

2．订单处理不好的症状：

1）一年365天，天天赶货，天天加班；

2）现场混乱，物料堆码乱；

3）员工抱怨，压力大，被动配合作业；

4）老板常发脾气，老追责任；

5）管理人员挨骂，顾客也经常抱怨；

6）所有人员都感到疲惫；

7）士气低落。

3．有效的对策：

1）制板并由顾客、板房、生产线确认；

2）确认材料；（包括色调、配件、总成）；

3）技术和工艺难题分析；

4）关键过程产能评估。

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第二：流程问题

1．流程管理误区：

1）只排在纸上，未按流程作效率分析；

2）未规定流程分段，子过程模糊；

3）过程资源未规划，配置不合理；

4）未预算流程速度，分解物流、作业流、信息流和成本流的具体细节；

5）认为流程不畅通是人的问题，只强调人员调配，不作流程瓶颈分析。

2．流程管理中的死结：

1）效率卡在哪里；

2）关键工序外包；

3）资源配置不当；

4）规划滞后；

5）习惯性布产；

6）懒惰的员工；

7）恶劣的管理；

8）粗暴的方法；

9）混乱的局面！

3．有效的对策：

1）分别不同订单作流程分析

2）规划生产线、平面化对接型四流合一；

3）依流程五定资源；

4）控制关键和特殊工序；

5）时常把握生产瓶颈；

6）灵活开展流程再造。

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第三：工艺问题

1．我们忽视了什么？：

1）经验没规范,未形成标准化文本；

2）认为有样板，其他都不重要了；

3）照搬别人的工艺卡，几年了都没变化；

4）检测手段简单，没有规范的操作要求；

5）从材料到工具都没有消耗定额；凭经验估计。

6）未明确工序质量控制点。

2．中小企业工艺状况分析：

1）对工艺管理普遍认识不足，不够重视；

2）投入不足，特别是计量、检测设备投入不够，配置不到位；

3）对工艺管理人员的培养不重视，甚至没有专职人员负责。

4）未建立技术体系，图纸、样板随处乱放，未建立保护机制。

2）测定每一工序所通过的加工量、时间和所需的人员配置，锁定工序规模；

3）规划流程中任何顺序流向的两个工序之间的接口、转序要求、计量和QC规则

；4）随时协调工序间的矛盾和责任问题。

第八：部门协调问题

1．部门常有的现象：

1）部门间工作安排与衔接问题；

2）各工序间转序交接问题；

3）有关数据信息的交换利用问题；

4）特殊工序协助问题

5）样板、订单和材料变更信息；

2．问题矛盾：

1）内部信息缓慢、不畅通；

2）各部门之间相互扯皮，推责任，矛盾上交；暗地里顶牛，互不服气；

3）上下工序之间责任不清，经常性为计数、质量和进度发生争议；

4）一些工序老出毛病，没人关心和支持；

5）团队显得比较散，执行不到位。

3．有效对策：

1）工作安排要文本化，做到产前准备、产后总结、充分协调、统一布署；

2）技术部、质量部要协助生产部攻关，不要把责任全推到生产人员身上；

3）控制变更环节的检查、验证工作，作好记录；4）发现问题，部门应及时报告，及时沟通。

第九：质量责任问题

1．常见问题：

1）进货环节的质量问题；

2）各加工环节的质量问题；

3）内部服务态度问题；

4）包装问题；

5）检查抽样的问题；

6）色差．规格差问题；

7）修理质量、检验质量问题。

质量全新意识：质量是做出来的，不是查出来的！质量决定于动作，动作决定于规范！成本决定于质量。

2．有效对策：

1）进货产品要坚持验单、验货；坚持按采购计划进行入库前验证程序；

2）要制定抽样规则，不能靠感觉判断；

3）严格执行首件检验、过程交互检验和紧急放行控制措施、例外转序控制措施；

4）应在包装、生产过程中加强现场管理；

5）制定统一的设备维护保养、检测规划。

第十：标识追溯问题

1．企业不应轻视的问题：

1）标识卡问题；

2）记录问题；

3）标签填写问题；

4）特殊产品可追溯性安排的问题；

5）外国文字书写标准、印刷体问题；

6）包装箱、纸、标识问题；

7）商标、条形码问题。

2．有效对策：

1）统一设计标识和标牌、标签和卡片；

2）统一培训填写要求，规定填报方法和时间、责任；

3）统一设计、规范填写内容，留底或登记

；4）对直接与外国企业签约的，由顾客直接给出要求或样板，并制板交由顾客确认；

5）系统策划公司产品包装的信息要素