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泥浆护壁成孔灌注桩

一、工艺原理与适用范围

泥浆护壁成孔灌注桩，顾名思义，其核心在于利用制备的泥浆在钻孔过程中形成液柱压力，并在孔壁表面形成一层致密的泥皮，从而有效防止孔壁坍塌，维持孔内稳定。同时，泥浆还能起到携带钻渣、冷却钻头、润滑钻具的作用。待钻孔达到设计深度并经清孔后，下放钢筋笼，再通过导管法灌注水下混凝土，最终形成钢筋混凝土灌注桩。

该工艺的适用范围较为广泛，尤其适用于地下水位较高、地质条件复杂，如含有砂层、粉土层、淤泥质土层等易坍塌地层。对于粒径不大的卵石层，配合适当的钻进参数和泥浆性能，也能取得较好的成孔效果。然而，在岩层或硬质土层中，其钻进效率相对较低，需根据具体情况与其他成孔方式进行比较选择。

二、泥浆的制备与管理

泥浆的性能是确保成孔质量的关键因素，其制备与管理贯穿于成孔全过程，不容忽视。

（一）泥浆的作用

泥浆在施工中主要发挥以下作用：

1.护壁作用：泥浆在孔内形成大于地下水压的液柱压力，并在孔壁形成泥皮，阻止孔壁土体坍塌。

2.携渣作用：泥浆在循环过程中，将钻孔产生的钻渣悬浮并带出孔外。

3.冷却与润滑作用：对钻头和钻具进行冷却，减少摩擦，延长使用寿命。

（二）泥浆的制备

泥浆通常由水、膨润土（或黏土）以及必要的外加剂（如纯碱、CMC等）按一定比例配制而成。

*膨润土：应选择造浆能力强、黏度高、失水量小的膨润土。

*水：一般采用自来水或洁净的河水，水中不得含有对混凝土性能有影响的有害物质。

*外加剂：根据地质条件和泥浆性能要求，可掺入适量的纯碱（Na?CO?）以提高泥浆的pH值和胶体率，掺入CMC（羧甲基纤维素）以增加泥浆黏度和护壁效果。

泥浆的配合比需通过试验确定，确保其各项性能指标满足设计和规范要求。

（三）泥浆性能指标控制

关键的泥浆性能指标包括：

*比重：控制在1.1~1.3（视土层情况调整，松散易坍地层可适当提高）。

*黏度：一般地层18~22s，松散易坍地层22~30s（用漏斗黏度计测定）。

*含砂率：新制泥浆不大于4%，循环过程中应严格控制，避免过高影响携渣和护壁效果。

*胶体率：不低于95%。

*pH值：应控制在8~10之间。

在施工过程中，需定期对泥浆性能进行检测，及时调整，确保其始终处于良好状态。

（四）泥浆循环与回收处理

根据钻进方式的不同，泥浆循环分为正循环和反循环。施工中应设置合理的泥浆池、沉淀池，对排出的泥浆进行净化处理，去除钻渣后重复使用，以节约成本并减少环境污染。对于废弃泥浆，需按照环保要求进行妥善处理，不得随意排放。

三、施工工艺流程与关键控制

泥浆护壁成孔灌注桩的施工是一个系统工程，各环节紧密相连，任何一环的疏忽都可能影响最终的成桩质量。

（一）施工准备

1.场地平整与三通一平：清除场地障碍物，平整场地，确保水、电、路畅通。

2.桩位放样：根据设计图纸，精确放出桩位中心点，并设置护桩，便于成孔过程中复核。

3.设备就位与调试：钻机安装应平稳，钻杆垂直度偏差应严格控制（一般不大于1%）。对泥浆制备、混凝土灌注等设备进行检查调试，确保性能完好。

4.护筒埋设：护筒采用钢护筒，具有定位、导向、保护孔口、维持水头的作用。护筒内径应比钻头直径大10~20cm，埋深应根据地质情况确定，一般不小于1.0m，上口高出地面或地下水位1.5~2.0m，周边用黏土夯实，防止漏水。

（二）成孔作业

1.钻进成孔：根据地质条件选择合适的钻头。开始钻进时应轻压慢转，待钻头全部进入地层后，再逐渐增加钻压和转速。在易坍地层，应适当放慢钻进速度，保持足够的泥浆水头和良好的泥浆性能。

2.钻进过程监控：密切关注钻进参数（钻进速度、扭矩、泥浆压力等）的变化，及时判断孔内情况。经常检查钻杆垂直度，确保成孔垂直度符合要求。

3.终孔验收：当钻孔达到设计深度后，应进行孔深、孔径、孔垂直度的检查验收。孔径可用探孔器检查，孔深采用测绳丈量（需考虑钻头磨损）。

（三）清孔

清孔的目的是清除孔底沉渣，减少桩端阻力，确保桩的承载力。清孔应分阶段进行：

1.初清：成孔完成后，立即利用钻机自身进行第一次清孔，将孔内较大颗粒钻渣排出。

2.终清：钢筋笼和导管安放完毕后，在混凝土灌注前进行第二次清孔（通常采用正循环或气举反循环）。终清后的沉渣厚度应满足设计要求（一般端承桩不大于50mm，摩擦桩不大于100mm或按设计规定），同时泥浆性能指标也应达到设计要求（比重1.10~1.15，黏度17~20s，含砂率≤2%）。

（四）钢筋笼制作与安放

1.钢筋笼制作：钢筋笼应在专用平台上制作，确保其几何尺寸准确，主筋、箍筋间距符合设计要求。主筋连接可采用焊接或机械连接，接头位置应相互错开。钢筋笼保护层垫块应设置合理，确保混凝土保护层厚度。

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