机械制造技术课程设计-拨叉831005工艺及拉花键孔夹具设计.docxVIP

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目录

TOC\o1-2\h\u第一章零件的分析 1

1.1零件的作用 1

1.2零件的工艺分析及确定零件的生产类型 1

第二章工艺规程设计 2

2.1确定毛坯的制造形式 2

2.2基面的选择 2

2.3制定工艺路线 3

2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 5

2.5确定切削用量及基本工时 6

第三章夹具设计 12

3.1问题的提出 12

3.2定位基准的选择 12

3.3切削力和夹紧力的计算 12

3.4定位误差分析 14

3.5夹具设计及操作的简要说明 14

第四章参考文献 14

第一章零件的分析

1.1零件的作用

题目给定的零件是CA6140拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。工作过程：拨叉零件是在传动系统中拨动滑移齿轮，以实现系统调速，转向。其花键孔通过与轴的配合来传递凸轮曲线槽传来的运动，零件的两个叉头部位与滑移齿轮相配合。

1.2零件的工艺分析及确定零件的生产类型

1.CA6140拔叉（型号：831005）共有2组加工表面：

(1)零件孔的上下加工表面及花键孔

这一组加工表面包括：孔的上下加工表面，孔的内表面，有粗糙度要求为小于等于，的六齿花键孔，有粗糙度要求Ra小于等于3.2um，扩两端面孔，有粗糙度要求;

加工时以上下端面和外圆为基准面，有由于上下端面须加工，根据“基准先行”的原则，故应先加工上下端面（采用互为基准的原则），再加工孔,六齿花键孔和扩孔；

(2)孔两侧的拨叉端面

这一组加工表面包括：右侧距离的上下平面，有精铣平面的要求，左侧距离为的上下平面，,同样要求精铣；

加工时以孔，花键孔和上下平面为基准定位加工；

第二章工艺规程设计

2.1确定毛坯的制造形式

零件材料为HT200。考虑到零件在工作过程中有交变载荷和冲击载荷，因此选用铸件毛坯，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件的工作可靠。生产纲领定为大批生产，初步确定工艺安排的基本倾向为：加工过程划分阶段，工序适当集中，加工设备主要以通用设备为主，采用专用夹具，这样投资较少，投产快生产率较高，转产较容易根据零件的材料确定毛坯为铸件，材料为HT200，毛坯的铸造方法为金属模机械造型（表15-4），铸件尺寸公差等级为CT9级（表15-5）。

2.2基面的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ22EQ孔的不加工外轮廓底面作为粗基准，利用圆柱来定位，另外四爪握住两边来限制六个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。

（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。

2.3制定工艺路线

制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外好应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

1.工艺路线方案

工序一铸坯。

工序二粗铣圆柱底面。

工序三钻圆柱成的孔。

工序四扩铰孔到。

工序五粗车圆柱孔口斜度为20度。

工序六粗铣右槽1侧平面和高度为（见图）,粗铣高度为的左槽2（见图）。

工序七精铣槽1的上下面和和里面、侧面，精洗槽2的上下面和里面。

工序八拉销孔成花键。

工序九去毛刺。

工序十检验。

工序号

工序内容

定位基准

01

铸件

02

粗铣下端面

孔的外圆，上端面

03

钻孔

孔的外圆，下端面

04

扩孔

孔的外圆，下端面

05

车倒角，角度为

孔的上下端面

06

铣左边键槽，铣右边键槽

孔，下端面

07

精铣左右两槽

孔，下端面

08

拉花键槽

孔的外圆，下端面

09

去毛刺

10

终检

2，选择机床

工序二，工序六，工序七均为铣表面，可用XA5032铣床。

工序三为钻孔，工序四为扩孔工艺，可采用摇臂钻床Z305B。

工序八为拉花键，采用普通拉床。

（4）工序五用车床。

3，选择夹具:每个工序都可以采用专用的夹具,夹具后面再设计。

4，选择刀具:在铣床上用高速钢立铣刀，铣上下两槽用三面刃铣刀，在车床上选普通车刀，内拉床选矩形齿花键拉刀

5，选择量具:精度要求较高的可用内径千分尺量程，其余用游标卡尺分度值为

2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

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