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糕点生产过程控制管理规范(2025版)

一、原料控制规范

原料质量是糕点品质的基础，需建立全流程管控机制，覆盖供应商管理、验收标准、存储要求及使用追溯四个维度。

1.1供应商管理

1.资质审核：原料供应商需持有有效的食品生产许可证（SC）或食品经营许可证，优先选择通过ISO22000、HACCP等体系认证的企业。新供应商需提交近1年第三方检测报告（涵盖感官、理化、微生物全项），经质量部、采购部联合评审合格后纳入《合格供应商名录》。

2.动态评估：每季度对供应商进行绩效评估，评估指标包括原料合格率（≥98%）、交货准时率（≥95%）、售后服务响应时间（≤24小时）。连续2次评估不合格的供应商，暂停合作并启动替代供应商筛选。

1.2原料验收标准

1.主原料：

-小麦粉：执行GB/T1355标准，水分≤14.5%，面筋质（湿基）≥24%，磁性金属物≤0.003g/kg，不得检出黄曲霉毒素B?（≤5μg/kg）。

-食糖（白砂糖）：执行GB317标准，蔗糖分≥99.7%，色值≤60IU，二氧化硫残留量≤10mg/kg。

-食用油脂（植物油脂）：执行GB2716标准，酸价（KOH）≤0.3mg/g，过氧化值≤0.10g/100g，不得检出苯并[a]芘（≤10μg/kg）。

2.辅原料：

-乳制品（全脂乳粉）：执行GB19644标准，蛋白质≥24%，水分≤3.0%，菌落总数≤10^5CFU/g，大肠菌群≤10MPN/g，金黄色葡萄球菌不得检出。

-食品添加剂：需符合GB2760标准，索证时核查生产许可证、检验报告（含含量、杂质限量），标识需明确“食品添加剂”字样及使用范围。

3.验收流程：到货后2小时内完成感官（色泽、气味）、包装（无破损、无渗漏）初检；抽样送检（每批≥3个独立包装），微生物指标（菌落总数、大肠菌群）需48小时内出具结果，合格后方可入库。

1.3原料存储与使用

1.分类存储：

-常温原料（面粉、糖）存放于干燥库（温度≤25℃，湿度≤60%），离墙离地≥30cm，堆高≤2m，避免与有异味原料（如香料）混存。

-冷藏原料（奶油、蛋液）存放于0-4℃冷库，使用专用容器密封，标注入仓时间，48小时内优先使用。

-食品添加剂单独存放于带锁专柜，由专人管理，实行“双人双锁”领用制度。

2.先进先出：原料入库时标注生产日期、有效期，领用遵循“先生产先使用”原则，临期原料（剩余保质期≤1个月）需经质量部确认安全性后方可使用，过期原料立即隔离并销毁。

二、生产过程控制规范

生产过程分为预处理、成型、熟制、冷却、包装五大环节，需通过关键控制点（CCP）监控确保品质稳定。

2.1预处理环节

1.原料处理：

-面粉过筛（80目）去除杂质，过筛后静置30分钟平衡水分；白砂糖溶解需用60-70℃热水（糖与水比例1:1），搅拌至完全溶解后过滤（100目），避免颗粒残留。

-蛋液（全蛋）使用前巴氏杀菌（62℃保持3.5分钟），杀菌后立即冷却至10℃以下，2小时内使用完毕。

2.称量控制：采用电子秤（精度0.1g）称量，关键原料（如膨松剂）需双人复核，允许误差≤±1%（按配方量计），称量记录需标注时间、操作人员、实际用量。

2.2成型环节

1.设备与模具：成型机使用前用75%酒精擦拭消毒，模具（硅胶/金属）需经121℃高压蒸汽灭菌15分钟，每4小时清洁一次，避免面团残留。

2.重量与形状：每15分钟抽检10个半成品，重量偏差≤±3%（如目标重量50g，允许范围48.5-51.5g）；形状需符合工艺要求（如曲奇直径偏差≤2mm），不合格品单独存放并分析原因（如模具磨损、压力不均）。

2.3熟制环节

1.温度与时间：

-蛋糕类（海绵蛋糕）：烤箱温度170-190℃（上下火），时间20-30分钟（视体积调整），中心温度需≥95℃（用食品温度计检测）。

-酥类（桃酥）：烤箱温度160-180℃，时间15-20分钟，表面呈金黄色且无焦斑（色差ΔE≤3）。

2.过程监控：每批次记录烤箱实际温度（误差≤±5℃）、时间，使用温度记录仪留存曲线数据；每小时检查炉门密封性（漏风率≤5%），避免热量散失。

2.4冷却环节

1.环境控制：冷却间需为洁净区（洁净度≥十万级），温度≤25℃，湿度≤60%，空气循环次数≥15次/小时。

2.方式选择：体积≤100g的产品采用自然冷却（摊晾于不锈钢网板，间距≥2cm），时间≤60分钟；体积＞100g的产品使用强制冷却（风淋速