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大楼幕墙施工方案

一、工程概况

1.1项目基本信息

本工程为框架剪力墙结构高层建筑，总建筑面积约56000㎡，地上32层，地下2层，建筑高度148.6m。幕墙工程范围包括外立面玻璃幕墙、石材幕墙及铝板幕墙，总面积约12800㎡，其中玻璃幕墙占比65%（8320㎡），石材幕墙占比25%（3200㎡），铝板幕墙占比10%（1280㎡）。幕墙设计使用年限25年，抗震设防烈度7度，抗风压性能等级为4级（1.5kPa），水密性等级3级（1000Pa），气密性等级2级（qL≤1.5m3/m·h）。

1.2主要材料参数

材料类型

规格参数

技术标准

玻璃幕墙

6mm钢化玻璃+12A空气层+6mmLow-E钢化玻璃

GB/T18915.1-2013

石材幕墙

30mm厚花岗岩（火烧面）

GB/T23452-2009

铝板幕墙

3mm厚氟碳喷涂铝合金板

GB/T38264-2019

支撑框架

6061-T6铝合金型材（主龙骨120×80×4mm）

GB/T5237.1-2017

密封材料

硅酮结构密封胶（模量≥0.4MPa）

GB16776-2005

二、施工准备

2.1技术准备

图纸深化设计：根据原设计图纸，完成幕墙分格、节点构造及加工图深化，重点核对预埋件位置、龙骨间距及玻璃排版，确保与主体结构误差≤10mm。

技术交底：组织施工班组进行专项交底，明确玻璃幕墙“三性试验”（抗风压、水密性、气密性）指标及石材幕墙干挂工艺要求，留存书面交底记录并签字确认。

测量放线方案：采用LeicaTS60全站仪（精度±1mm）建立三级控制网，以主体结构轴线为基准，每3层设置一道校核控制线，确保幕墙垂直度偏差≤3mm/2m，总偏差≤H/30000（H为建筑高度）。

2.2材料准备

材料进场检验：

玻璃：核查3C认证、厚度偏差（±0.2mm）及边缘处理质量，每批次抽样进行弯曲强度测试（≥90MPa）；

石材：检查吸水率（≤0.6%）、压缩强度（≥100MPa）及放射性指标（IRa≤1.0），表面平整度误差≤0.5mm/m；

型材：检测壁厚（允许偏差±0.15mm）及氧化膜厚度（≥15μm），采用涡流测厚仪逐批检验。

材料存储：玻璃存放采用A字架倾斜角度15°，石材架空堆放（离地≥100mm），密封胶存储温度控制在5-27℃，避免阳光直射。

2.3现场准备

脚手架搭设：采用落地式双排脚手架（立杆间距1.5m，步距1.8m），架体与主体结构每3层设置刚性拉结点，脚手板满铺并固定，外侧设1.2m高防护栏杆及18cm挡脚板。

预埋件处理：对主体结构预留埋件进行除锈（Sa2.5级），采用化学锚栓（M12×160mm）进行后置埋件加固，抗拔力测试值≥15kN/个，不合格点位需双倍补埋。

三、主要施工流程

3.1玻璃幕墙施工

3.1.1龙骨安装

主龙骨安装：采用M12不锈钢螺栓固定角码，龙骨间距1.2m，安装时用水平仪调平（偏差≤1mm/m），垂直度通过线坠控制（每根龙骨检查），临时固定后焊接（满焊，焊高≥6mm），焊后涂刷两道防锈漆（干膜厚度≥80μm）。

次龙骨安装：通过角码与主龙骨连接，间距≤1.5m，采用自攻螺钉（ST5.5×25mm）固定，相邻次龙骨水平偏差≤2mm，累计偏差≤5mm。

3.1.2玻璃安装

玻璃板块组装：在车间内完成玻璃与铝副框的粘结，采用双组分硅酮结构胶（宽度7mm，厚度6mm），注胶后在23±2℃环境下养护7天，剥离试验粘结面积≥95%为合格。

现场安装：玻璃板块采用吸盘吊装（每个吸盘承重≥150kg），嵌入量≥15mm，四周预留5mm间隙，采用邵氏硬度40±5的氯丁橡胶条密封，注胶前清理缝隙内灰尘（真空吸尘器+异丙醇擦拭），胶缝宽度偏差±0.5mm，表面平滑无气泡。

3.2石材幕墙施工

3.2.1钢骨架安装

立柱安装：采用10#槽钢（Q235B），间距1.2m，与埋件采用M16螺栓连接，垂直度偏差≤2mm/2m，安装后涂刷氟碳漆（干膜厚度≥60μm）。

横梁安装：50×5角钢（间距≤600mm），与立柱焊接（三面围焊，焊长≥5d），焊后打磨平整并做防腐处理。

3.2.2石材干挂

挂件安装：采用不锈钢SE型挂件（304材质，厚度5mm），每个石材板块设置4个挂件，挂件与石材槽口间隙用环氧树脂填充。

石材安装：板块间留缝8mm，采用泡沫棒（直径10mm）填充，表面打硅酮耐候胶（宽度7mm，厚度5mm），胶缝深宽比1:1.5，安装顺序自下而上，每层校准水平度（偏差≤1mm）。

3.3铝板幕墙施工

龙骨调整：铝合金龙骨（50×30×3mm）安装后，用扭矩扳手检查连接螺栓（扭矩值35-40N·m），确保无松动。

铝板安装：采用自攻自钻螺钉（ST4.2×16mm）固定，钉距≤300mm，板缝宽度10mm，转角处采用折