铸铝模具知识点总结.docVIP

铸铝模具知识点总结

铸铝模具设计基础知识

1.模具结构组成

模具主要由型腔、型芯、滑块、抽芯机构、浇注系统、冷却系统及排气系统构成。型腔和型芯形成铸件轮廓，滑块和抽芯机构用于侧向特征的成型，浇注系统负责铝液填充，冷却系统控制模具温度，排气系统排除成型过程中的气体。

2.材料选择

模具材料需具备高硬度、耐磨性、高温强度及抗腐蚀性。常用材料包括热作模具钢（如H13、H11），表面处理技术（如氮化、PVD）可提升模具寿命。铝液的高温流动性要求模具型腔表面光洁度不低于Ra1.6μm。

3.浇注系统设计

浇注系统包括直浇道、横浇道、内浇道及冒口。设计原则：最小化金属流动阻力，避免卷气；横浇道截面面积需大于内浇道，比值为2:1~4:1；内浇道长度控制在10~20mm，确保液流平稳。

4.冷却系统设计

冷却通道布局需均匀覆盖型腔热点区域，常用冷却方式为直通式或循环式。冷却水孔直径0.8~1.5mm，间距50~80mm，避免局部过热导致铸件缩松。

铸铝模具成型工艺要点

1.分型面选择

分型面应位于铸件最大轮廓处，减少侧抽芯需求。复杂结构采用阶梯分型或斜导柱抽芯，确保脱模顺利。分型面粗糙度需达Ra3.2μm，防止铝液粘附。

2.抽芯机构设计

侧抽芯机构包括斜导柱、滑块和复位销。斜导柱倾角α取15°~25°，抽芯距L≤50mm时采用单