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第21卷第6期 振 动 工 程 学 报 V01．21No．6 2008年12月 ofVibration Dee．2008 Journal Engineering 对再生型切削颤振模型的试验分析 黄 强1’2，张根保1，张新玉1，曹东风1 (1．重庆大学机械工程学院，重庆400044；2．重庆工学院汽车学院，重庆400050) 摘要：一个专门设计的切削颤振试验揭示了颤振发生和发展的全过程。在连续增加切深的条件下，颤振会在一个特 定的切深下突然发生，其特征是某一频率上的振幅突然大幅度增加；切深继续加大，振幅也继续增大但颤振频率几 乎不变；最后，颤振频率向下漂移并保持颤振。随后进行的激振试验，确认了本次颤振试验中出现的两个颤振频率 分别属于工件系统和刀具系统。从颤振能量补充和质量效应的角度分析，颤振应发生于两个最终执行部件之一的 固有频率上。以此为基础建立了一个具有两个颤振主动体的颤振模型，新的模型可以用来合理解释本试验的现象， 也更适合颤振监测和抗颤振结构改良的需要。 关键词：切削颤振；再生型颤振；质量效应；颤振主动体；衰减效应 中图分类号：THll3．1文献标识码：A 文章编号：1004—4523(2008)06—0547-06 机床抗颤振能力而言，寻找机床薄弱环节是结构改 引 言 良的前提，而机床是由多个部件组成的复杂的多自 由度振动系统，若能快速找到该系统的薄弱环节，将 在金属切削加工过程中，刀具与工件之间剧烈 对结构改良的效率和成本起到关键作用。 的自激振动通常被称为“颤振”。机床颤振会使加工 过程变得不稳定，造成加工表面质量和金属切削率 1切削颤振试验 的下降，严重时甚至会破坏刀具和机床。因此，颤振 已经成为当今提高机床加工能力的最主要障碍[1’2]。 1．1切削颤振试验条件和过程 人们对该问题的研究至今已持续了50多年，众多学 者从不同的角度尝试解开机床颤振之谜，并找到提 为消除断续切削力对试验目的的影响，减少试 高机床抗颤振能力的途径。相关的研究工作大致可 验结果的分析因素，试验采用车削进行。试验机床为 分为3个方面：(1)切削颤振的成因与机床结构动力NJ—CMK011小型数控车床。加工试件如图1所示。 学特性[3~53；(2)机床颤振的实时监测与切削用量控材料：45钢调质；夹持部分直径彰20mm，被加工部 制[6~93；(3)机床的抗颤振结构改良[1””]。学者们曾分直径黟25mm，为逐渐增加切深，试件预加工出 500 提出过不同的颤振形成机理，比较公认的有再生原 20。的锥度，主轴转速1 r／rain，进给量50tum／r。 理、振型耦合原理、负摩擦原理和切削力滞后原理。 车刀为机夹式90。硬质合金外圆车刀。车削长度25 上述学说分别从不同的角度对颤振的形成原因、过 mm(前22．68mm为圆锥面)。两个传感器的安装如 程、能量变化以及形成条件进行了系统的论述，均能 图2所示。其中1个位于主轴前支承的X向，其测试 够比较合理地解释各自条件下的颤振现象和成立条 信号接入采集器的第2通道；另一个同型号传感器 件。颤振有一个比较公认的特征，即颤振频率总是等 位于溜板上靠近刀座的y向，信号接入第3通道。振 J 动信号经过调理器、采集器，最后通过USB接口接 于或接近于系统的某个固有频率[I~5’10~1引。Wang H等通过加工中心切削颤振试验和激