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一、过程控制概念 一、过程控制概念 普通原因：是指过程在受控的状态下，出现的具有稳定的且可重复的分布过程的变差的原因。普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因。只有过程变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测。 一、过程控制概念 一、过程控制概念 一、过程控制概念 二、控制图的原理 二、控制图的原理 控制图的种类:可分为计量值及计数值两种： 四、计量型数据控制图 1、收集数据 以样本容量恒定的子组形式报告，子组通常包括2-5件连续的产品，并周性期的抽取子组。 1）子组大小：一般为5-10件连续的产品，仅代表单一刀具/冲头/过程流等。 2）子组频率：收集足够的数据能够反映潜在的变化，子组频率可以是每班2次，或1小时一次等。 3）子组数：最少25组 四、计量型数据控制图 2）计算控制限 四、计量型数据控制图 四、计量型数据控制图 四、计量型数据控制图 一、链：有下列现象之表明过程已改变或出现某种趋势： 1、连续 7点在平均值一侧；2、连续7点连续上升或下降。 四、计量型数据控制图 四、计量型数据控制图 a、在进行首次过程研究或重新评定过程能力时，失控的原因已被识别和消除或标准化，然后应重新计算控制限，以排除失控时期的影响，排除所有已被识别并解决或固定下来的特殊原因影响的子组，然后重新计算新的均差和均值和控制限画下来，使所有点均处于受控状态。 b、由于出现特殊原因而从极差图中去掉的子组，也应从均值图中去掉。修改后的极差和均值可用于重新计算控制限。 五、计量型过程能力分析 如果已经确定一个过程已处于控制状态，还存在过程是否有能力满足顾客需求的问题时； 一般讲，控制状态稳定，说明不存在特殊原因引起的变差，而能力反映普通原因引起的变差，并且几乎总要对系统采取措施来提高能力，过程能力通过标准偏差来评价。 五、计量型过程能力分析 五、计量型过程能力分析 五、计量型过程能力分析 五、计量型过程能力分析 五、计量型过程能力分析 是子组极差的平均值，d2 是随样本容量变化的常数 五、计量型过程能力分析 对于单边容差，计算： 五、计量型过程能力分析 式中: USL 和 LSL为产品规格上、下限过程均值，σ 为过程标准偏差。 五、计量型过程能力分析 五、计量型过程能力分析 PPM与CPK关系 完了 3、评价过程能力指数Cpk 当 Cpk1 说明制程能力差，不可接受。 1≤Cpk≤1.33说明制程能力可以，但需改善。 1.33≤Cpk≤1.67,说明制程能力正常。 Ppk 的 计 算 S S LSL - X Z , X - USL Z LSL USL = = MIN Z Ppk ) Z , Z ( Zmin , 3 min LSL USL = = 绩效能力指数Ppk (试作品使用Ppk计算,量产品使用Cpk计算) 由25个或更多个子组进行的初始过程能力研究样本标准差。 = s 1 2 ) ( - - ? n X Xi i=1 n 2.00 1.67 1.33 1.00 0.67 0.33 CP 3.4 233 6210 66811 308770 697672 不良率 PPM 99.99966% 1.5 6 99.99767% 1.17 5 99.379% 0.83 4 93.32% 0.50 3 60.13% 0.17 2 30.23% -0.17 1 良率 % CPK (K-1.5)/3 Sigma 水平kσ 过程中心偏移1.5σ X-R管理图的异常例 ① 1个点超出上下管理界限值(UCL/LCL)时 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 -3σ(LCL) X -2σ -1σ +1σ +2σ +3σ(UCL) 平均值(CL) 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 10.0600 9.9400 10.0547 10.0010 9.9467 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 -3σ(LCL) R -2σ -1σ +1σ +2σ +3σ(UCL) 平均值(CL) 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 0.2700 0 0.2616 0.1390 0.0156 ② 3个连续的点中有2个点出现在平均线开始的 2σ以上的同侧时 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 -3σ(LCL) X -2σ -1σ +1σ +2σ +3σ(UCL) 平均值(CL) 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 10.0600 9.9400 10.0547 10.0010 9.9467 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 -3σ(LCL) R -2σ -