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2、釜式反应器的控制 釜式反应器在化学工业中广泛应用，除了用作聚合反应外，在有机燃料、农药等行业还经常采用釜式反应器进行碳化、硝化、卤化等反应。 釜式反应器的反应温度控制是实现釜式反应器最佳操作的关键，常用的方案有： 图11－8 控制进料温度方案 通过改变热剂（或冷剂）量来调节进入反应釜的物料温度从而维持反应温度 图11－9 改变传热量控制方案 对于有传热面的反应釜，可以引入或移出反应热来改变传热量实现温度控制。结构简单，但控制滞后大。 图11－10 反应釜串级控制方案一 为了有效处理控制滞后，采用串级控制方案，根据进入反应釜的主要扰动不同，可以采用釜温与热剂（或冷剂）流量的串级控制。 图11－11 反应釜串级控制方案二 釜温与夹套温度串级控制。 图11－12 反应釜串级控制方案三 釜温与釜压串级控制。 3、固定床反应器的控制 固定床反应器是指催化剂床层固定于设备中不动的反应器，流体原料在催化剂作用下进行化学反应以生成所需反应物。 固定床反应器温度控制十分重要。任何一个化学反应器都有自己的最合适温度，该温度综合考虑了化学反应速度、化学平衡和催化剂活性等因素，该温度还是转化率的函数。 温度控制首先要选择敏感点位置，把感温元件安装在敏感点处，以便及时反映整个催化剂床层温度的变化。多段的催化剂床层往往要分段进行温度控制。常用的温度控制方案有： 改变进料浓度 改变进料温度 改变段间进入的冷气量 图11－13 改变进料浓度控制方案 硝酸生产过程，改变氨和空气的比值就相当于改变进料的氨浓度 图11－14 改变旁路流量控制方案一 原料进入反应器前需要预热，可通过改变进入换热器的载热体流量，以控制反应床上的温度。 图11－15 改变旁路流量控制方案二 图11－16 改变段间进入的冷气量控制方案一 硫酸生产中用SO2氧化成SO3，冷的一部分原料气少经过一段床层，但原料气总的转化率有所降低。 图11－17 改变段间进入的冷气量控制方案二 合成氨生产中，当用水蒸气与CO变换成氢气时，为了使反应完全，进入变换炉的水蒸气往往是过量的，此时段间冷气采用水蒸气不会降低CO的转化率。 4、流化床反应器的控制 流化床反应器的原理如图11－18所示。反应器的底部有多孔筛板，催化剂呈粉末状，放在筛板上，当从底部进入的原料气流速达到一定值时，催化剂开始上升呈现沸腾状，这种现象称为固体流化态。催化剂沸腾后，由于搅动剧烈，因而传质、传热和反应强度都高，并且有利于连续化和自动化生产。流化床反应器温度控制十分重要。 图11－18 流化床反应器原理示意图 4、流化床反应器的控制 流化床反应器的原理如图11－18所示。反应器的底部有多孔筛板，催化剂呈粉末状，放在筛板上，当从底部进入的原料气流速达到一定值时，催化剂开始上升呈现沸腾状，这种现象称为固体流化态。催化剂沸腾后，由于搅动剧烈，因而传质、传热和反应强度都高，并且有利于连续化和自动化生产。流化床反应器温度控制十分重要。 图11－19 流化床反应器控制方案一 改变原料入口温度控制反应器内温度。 图11－19 流化床反应器控制方案二 改变流化床冷却剂量以控制反应器内的温度。 图11－20 流化床反应器差压指示系统 为了了解催化剂的沸腾状态，设置差压指示系统。而且反应器中有结块、结焦和堵塞等现象也可反映出来。 Ch11 生产过程控制 生产过程的设备种类繁多，如流体输送设备、传热设备、锅炉设备、精馏塔、化学反应器等。 不同的设备及过程有不同的特性和控制要求，同类设备的控制也会有很不相同的控制方案。 本章简单介绍精馏塔的控制与化学反应器的控制。 一、精馏塔的控制 精馏过程是现代化生产中应用极为广泛的传质过程，其目的是利用混合液中各组分挥发度的不同，将各组分进行分离并达到规定的纯度要求。 精馏过程十分复杂，被控变量多，可选的操纵变量也多，它们之间可以有各种不同的组合。精馏对象通道多、反应缓慢、内在机理复杂、变量之间相关。 主要内容 精馏塔操作工艺分析 精馏塔操作工艺要求 精馏塔质量指标选取 精馏塔常规控制方案 精馏塔的前馈－反馈控制方案 1、精馏塔操作工艺分析 图11－1 精馏塔的物料流程 精馏操作设备主要包括再沸器、冷凝器和精馏塔，再沸器为混合物液相中的轻组分转移提供能量，冷凝器将塔顶来的上升蒸汽冷凝为液相并提供精馏所需的回流。精馏塔实现混合物组分分离的主要设备。 2、精馏塔操作工艺要求 精馏塔的控制目标一般从质量指标、产品质量和能量消耗三个方面考虑。同时要把各种约束条