《生产管理资料-浪费》46页.ppt

动作的Muda 人在走路时，并没有增加价值。 提起或持着一个重物，需用到作业员身体的一部分的特别体力的动作，应予以避免。 可以借由工作地点的重新安排，来剔除作业员手持重物走路的动作 重新安排物料放置的方式，开发适当的工具及夹具。 12种动作上的浪费 两手空闲的浪费 单手空闲的浪费 作业动作停止的浪费 作业动作太大的浪费 拿的动作交替的浪费 步行的浪费 转身角度太大的浪费 动作之间没有配合好的浪费 不了解作业技巧的浪费 伸背动作的浪费 弯腰动作的浪费 重复动作的浪费 加工的Muda 机器加工作行程过长或过分加工 冲床没有生产力的冲击时 去毛边的动作 …… “过分精确加工的浪费” 等待的Muda 作业员停滞不动时，就是等待的Muda发生 等待的Muda 生产线的机种切换 每天的工作量变动很大，工作量少时无所事事 因缺料而使机器闲置 因过程上游发生延误，导致下游无事可做 因早会、开会占用太多的时间 机器设备时常发生故障 生产线未能平衡，导致等待发生 劳逸不均…… 等待的Muda：原因 生产线不平衡 缺料 机器故障 机器在进行附加价值的加工，作业员在旁监视 作业员员在拼命工作，机器在等待 搬运的Muda 物料及产品的移动，并不能产生附加值； 搬运过程中，经常会发生物品的损伤； …… 离岛作业应尽可能并入主生产线内 Muda的分类表 Muda类别 Muda性质 Muda去除 半成品 没有立即需求的库存品 流水线化库存 不合格品 生产不合格的产品 降低不合格品 设施 闲置机器，故障，换模时间过长 提高设备利用率 费用 对需要的产能做过度的投资 削减费用 间接员工 由于不合格的间接员工的体制，形成人员过多 有效地安排工作 设计 生产超过需求功能的产品 降低成本 才能 雇用员工从事可以被机械化的工作或派至低级技术的工作 建立劳力节约及最佳化的衡量 动作 不依照标准作业工作 改进作业标准 新产品上市 新产品生产的稳定化开始过慢 更快地转变为全能生产 发现MUDA的五个要点 3现原则 对作业反问 讲究技能 本质技能以外全部是浪费 对浪费作业的反问（5WHY） 作业效率低下分析表 作业效率低 工时浪费 机种之间不平衡 工程之间不平衡 制造过多的Muda 存货的Muda 不良重修的Muda 动作的Muda。 加工的Muda 等待的Muda 搬运的Muda 平衡性浪费 消除浪费降低成本的过程 第一层次的浪费（过剩的生产能力） ①过多的人员 ②过剩的设备 ③过剩的库存 多余的劳务费 多余的折旧费 多余的利息支出 第二层次的浪费（最大的浪费） 制造过剩的浪费（工作进展过度） 用能销售的速度制造 （丰田生产方式的中心课题） 等待时间 显在化 消除制造 过剩的浪费 第三层次的浪费 过剩库存的浪费 利息支出 (机会成本) 的增加 第四层次的浪费 ①多余的仓库 ②多余的搬运工 ③多余的搬运设备 ④多余的库存管理、质量维护人员 ⑤多余的电脑 消除第三和第 四层次的浪费 以作业的再分 配减少人员 设备折旧费和间接 劳务费等的增加 产品成本增加 间接制造费降低 劳务费降低 产品成本降低 向MUDA挑战！ 流线化生产 安定化生产 平稳化生产 超市化生产 流线化生产的要点 按工程顺序排列制程与设备。 一个一个的生产。 多能工的多工程操作。 站立作业是流动的根本。 生产线U型化。 善用小型化、廉价的设备。 配合循环时间来生产。 安定化生产的要点： 人员的安定。 设备的安定。 品质的安定。 物量的安定。 管理的安定。 平稳化生产的要点 破除批量生产的神话。 学习快速换线的能力。 建立少量化的供料方式。 追求混流生产的最高境界。 改革的十项阻力 那些是没有作用的 虽然的确如此，但对我们不适合 办法是不错，但是...?? 成本已无法再降低 我们也都是那样做的 经由别人劝说才做，大家都很不喜欢 成本若降低，品质也会下降 不是都很顺利吗？为什么要改变？ 那些是行不通的！我们早就做过了 我们对那些事情再清楚不过了 推动改善的基本精神 舍弃作法上的固定观念。 提出不能做的理由，还不如去思考做的方法。 不要太要求完美。 没有遇到困扰，就不会产生智能。 追求真因。 改善是永无止境的。 消除浪费的七种基本方法 集中工厂网络 成组技术 源头质量的控制 JIT生产 均衡生产负荷 看板生产控制系统 最小化换模时间 1. 集中的工厂网络 日本人更喜欢建立小规模专业化工厂而不是大型纵向一体化的制造厂。 按照同一目标设计的多家工厂可以更好地组织起来，并使经营更加经济。 在日本企业中，约有60000个企业的规模在30~1000个员工之间。 2. 成组技术 产生于美国，最成功的应用却是在日本。 成组技术单元减少了不同操作间的移动、等待时间和在制品库存。