应用多种材料的轻质车身设计.pptVIP

* 应用多种材料的轻质车身设计 随着新技术，新工艺的不断应用，传统钢结构车身正在被新材料所取代。铝、镁合金制成的车身几乎要比传统车身轻50%，而高强度的碳纤维复合材料要比传统钢制件大约轻60%。采用新型材料尤其是碳纤维复合材料对于减轻汽车自重量和降低制造成本具有不同寻常的作用。 不同材料车身的自质量对比 5.1 轿车车身结构 5.1 轿车车身结构 5.2 5.3 5.4 白车身由覆盖件、梁或支柱以及结构加强件组成 车身前部结构设计结构 是敞开的发动机舱，承受比较大的集中力，主要由前纵梁支撑，并尽可能吸收纵向碰撞能量。 5.1.1 车身构造 5.1 轿车车身结构 5.1 轿车车身结构 5.2 5.3 5.4 车身中部结构设计结构 是乘坐舱，结构强度要求很高，主要起到承受侧面撞击力，保护乘员生存空间的作用。 是行李箱舱，主要承受燃油箱、备胎和行李的重力。后纵梁承担和吸收纵向撞击载荷。 轻质车身结构设计的新观点： “将合适的材料应用于合适的部位” 。 5.1 轿车车身结构 5.1 轿车车身结构 5.2 5.3 5.4 5.1.2 车身结构特点 优点： 缺点： 提高车身寿命；提高舒适性； 提高安全性；便于协作生产。 不利于轻量化；不利于上下车； 制造、装配技术需提高。 有独立车架的非承载式车身结构 适用于大、中型，批量小的车型 适用于中、小型批量大的车型 5.1 轿车车身结构 5.1 轿车车身结构 5.2 5.3 5.4 无独立车架的承载式车身结构 优点： 缺点： 减重量、降成本；有效空间增大； 上下车方便；装配问题减少。 影响舒适性；影响车身强度； 改变车身制造变形车困难。 5.1 轿车车身结构 5.1 轿车车身结构 5.2 5.3 5.4 一定程度上改善乘坐舒适性 带副车架的半承载式车身结构 优点：隔振、隔音、轻量、底板较低、空间利用率高。 5.1 轿车车身结构 5.1 轿车车身结构 5.2 5.3 5.4 车身结构的革新所带来的好处不言而喻，但整体式车身结构给汽车设计与制造带来的却是整个设计理念、制造方法和消费方式的巨大变革。 。 模块化车身结构 5.2 车身结构设计要求 5.1 5.2车身结构设计要求 5.3 5.4 5.2.1 结构强度与刚度要求 车身结构刚度和动力学性能设计的过程 分析具有竞争力的同类车型的性能指标 对新设计提出具体的目标要求 实施车身拓扑构造技术，选择结构方案 建立CAE模型进行结构强度分析计算 结构优化 ，得到最佳方案 试验验证 产品设计的全面评估 不断完善 车身在各种行驶条件下承受各种载荷时，要求既不许变形也不许损坏，对可变动载荷也不能产生裂纹等疲劳破坏。 结构强度与刚度设计应满足的条件 没有物理学上或理论力学上的“平面性”承载结构 由骨架构件连接成的承载及传力结构 承载结构任何地方受力，应通过承载结构“网络”，迅速传递至整个车身 尽量避免存在不会受力的非承载构件 车身承载结构必须有足够的刚性 . 所有机组必须尽量悬置于车身承载结构的几何节点处 不允许车身薄板有较大的振幅 5.2 车身结构设计要求 5.1 5.2车身结构设计要求 5.3 5.4 5.2 车身结构设计要求 5.1 5.2车身结构设计要求 5.3 5.4 5.2.2 振动与噪声要求 噪声的产生 （1）轿车驱动系统噪声 （2）轮胎与路面接触噪声 （3）环绕车身的气流噪声 噪声的传递 （1）空气传声 （2）固体传声 降噪的措施 （1）连接处隔绝 （2）有目的的增加车身刚度 （3）适当部位设置隔音件 （4）多级密封 汽车上的振动主要包括由路面不平度引起的车身垂直方向的振动、发动机不平衡往复惯性力产生的车身振动、转向轮的摆振和传动系的扭转振动等。振动特性与车身刚度密切相关。高刚度车身不仅有利于悬架的支持，使汽车系统正常工作，而且有利于改进振动特性，降低噪声。 5.2 车身结构设计要求 5.1 5.2车身结构设计要求 5.3 5.4 5.2.3 耐久性要求 疲劳的产生 汽车在行驶过程中，由于路面不平整及路面使用过程中造成的缺陷等因素的影响，车身结构会受到交变载荷的作用 疲劳破坏 在交变载荷重复作用下，应力值没有超过材料的强度极限，材料或结构所发生的破坏现象 影响疲劳强度的因素 材料本身的性质、零件几何形状、表面质量、工作条件、表面处理及参与内应力等 材料或构件疲劳性能用疲劳强度来衡量，它指材料或构件在交变载荷作用下的强度，采用在一定循环特征下，材料或构件可以承受无限次应力循环而不发生疲劳破坏的最大应力和疲劳失效时所经受的应力或应变的循环次数作为疲劳极限评价指标。疲劳寿命取决于材料的力学性能和所施加的应力水平。