2×4模具工艺介绍.docVIP

2×4模具（XⅡ）制作工艺 准备 根据图纸下料。 加工壳体（图1所示） 图1 ①对冲压成型的壳体进行校形，检测样板检测，保证各截面尺寸到位。 ②等离子去边至壳体宽度341mm，为方便后续组装壳体宽度可割至331~335mm。 ③等离子割模具长度至2550mm。 ④割漏料孔100×30mm。 ⑤摇臂钻床打孔2-Φ48和 8-Φ20。 加工轨槽板（轨槽板应提前安排，加工、搬运轨槽板时棱角不能碰伤）。 准备所需标准件。 组焊张拉端梁和固定端梁（图2、图3所示） 图2 图3 张拉端梁7号件（加强板）应适当加宽至200×75mm。 支撑端板2-Φ70孔可用数控火焰切割机加工，为方便后续组装，可将尺寸控制在Φ75~Φ80，支撑圈和无缝钢管暂时不组装。 固定端梁1号件直接由数控火焰切割机加工，保证中心距为341mm，保证42mm宽槽深度mm ，4-Φ20孔不加工。 三、模具主体组装 第一道序 1、将主梁槽钢吊装至胎具平台（如图所示） 2、将8个壳体两两拼在一起：将壳体两两一组组装在一起，调整位置后用压紧螺栓压紧壳体，壳体与胎具支撑板应充分接触并压实。如果壳体之间出现干涉，用气割修整，并点焊端头部分。依次组装第二组、第三组、第四组，调整距离并压紧。 3、拧紧两侧压紧螺栓，调整两主梁槽钢间距至682，壳体边缘与槽钢干涉部位用气割修整。（图4） 图4 点焊壳体与槽钢，壳体与壳体之间的焊缝（为方便后续调整，焊点不应太密），安装24号件（筋板）、25号件（筋板），安装18号件（连接钢板）、20号件（连接角钢）、22号件（连接槽钢）。24、25号件与壳体满焊，18、20、22号件与壳体断焊，与主梁槽钢满焊。焊接12号件（托板座），13号件（托座槽钢），焊接2号件（主梁端板），保证主梁端板与主梁槽钢垂直（图5），转第二道序。 图5 第二序 1、校验各截面尺寸，（1-1、2-2、3-3、4-4）主要是4-4截面尺寸偏小，检测样板检测，不符合尺寸的地方用撑子修整。边修整边点焊固定，各截面尺寸校正到位、模具上口每隔1.5m放置支撑杆，长度685mm（防止焊接收缩变形）。满焊壳体与主梁槽钢、壳体与壳体连接处上连接面，下连接面为断续焊200（200），安装26号件（筋板）、27号件（筋板），筋板与壳体满焊。依次焊接30号件（补强钢板）、5号件（垫块）、4号件（不等边角钢）、6号件（筋板）、7号件（钢板）、8号件（吊板）、9号件（不等边角钢）、10号件（筋板），15号件（端挡板）、16号件（端挡板）、14号件（筋板）、17号件（端拼板）、23号件（中拼板），31号件（方钢挡条），其中30号件、4号件与主梁槽钢断续焊接200（200），其余满焊。17号件与23号件高度不应超过31，焊缝不能太大，便于后续修磨。焊接完毕去掉支撑，（图6、7、8）转入下一工序。 图6 图7 图8 四、安装端梁。（图9、图10） 图9 图10 1、先在张拉端梁一侧支撑端板处点焊2个支撑圈，保证支撑圈中心距341mm。 2、张拉端梁、固定端梁粗定位：模具主体两端各放置4个自制千斤顶，手动调整，使端梁高度大致到位，左右与主梁槽钢对齐。 3、张拉端梁、固定端梁精确定位：穿上Φ70无缝钢管，拉紧张拉中心钢丝，微调张拉端梁和固定端梁位置，使张拉钢丝正好位于模具的张拉中心（中心距341），张拉钢丝距槽钢上翼缘面128，张拉钢丝距壳体中心水平距。 4、将张拉端梁和固定端梁与主梁槽钢连接处满焊。 5、调整Φ70无缝钢管中心与张拉钢丝重合，然后将无缝钢管、支撑圈焊死。 6、焊接29号件（钢板） 五、模具起拱 根据热胀冷缩的原理，用气割热烤主梁槽钢完成起拱，拱度2-9毫米。 六、安装轨槽板（图11、12、13） 1、用角磨机磨修轨槽板与壳体配合处，主要是轨槽板的4个圆弧角，边磨修边与壳体试装，直至轨槽板与壳体配合大体合适。 2、将轨槽板与壳体组装并拧紧紧固螺栓，专用工装调整轨槽板与壳体接触面间隙不超过0.3mm，调整1:40坡度，及轨槽板间距1818，专用检测工具检测，直至符合公差要求。 3、调整完毕后，将垫片与螺栓、垫片与壳体点焊。 图11 图12 图13 打磨。 达标排眼。 八、喷涂油漆及标志。