FMEA潜在失效模式分析培训教材.docVIP

FMEA 講授內容 一.FMEA基本概念 二.FMEA之演變 三.國際間採用FMEA之狀況 四.設計FMEA表填寫說明 五.製程FMEA表填寫說明 六.FMEA結果之應用 FMEA的基本概念 1.對失效的產品進行分析，找出零組件之失效模式，鑑定出它的失效原因，研究 　 該項失效模式對系統會產生什麼影響。 2.失效分析在找出零組件或系統的潛在弱點，提供設計、製造、品保等單位採取 　 可行之對策。 失效的定義 　 在失效分析中，首先要明確產品的失效是什麼，否則產品的數據分析和可靠度評估結果將不一樣，一般而言，失效是指： 1．在規定條件下 (環境、操作、時間 )不能完成既定功能。 2．在規定條件下，產品參數值不能維持在規定的上下限之間。 3．產品在工作範圍內，導致零組件的破裂、斷裂、卡死等損壞現象。 FMEA過程順序 FMEA之功用 階 段 　　　　　　 功　　用 １.設計階段 1.發掘所有可能之失效模式2.依固有的技術進行設計變更3.必要之處採用可靠性高之零組件 ２.開發階段 1.明確把握失效原因，並實施適當的改善2.零件安全之寬放確認3.壽命、性能、強度等之確認 ３.製造階段 1.活用工程設計，進而改善製程上之弱點2.利用FMEA之過程製訂必要之製程標準 ４.客戶抱怨階段 1.不同之環境產生之失效，以FMEA克服 2.不同之使用法產生之失效，以FMEA克服 FMEA之演變 1.FMEA之前身為FMECA，係在1950由格魯曼飛機提出，用在战斗 加以部份修改而成。 6、年，被我国采用，；、年代，引入汽车、电机、电器等行业，（，） FMEA之特徵 1.是一項以失效為討論重點的支援性與輔助性的可靠度技術。 2.用表格方式進行工程分析，使產品在設計與製程規劃時，早期發現缺陷及影響程度以便及早提出解決之道。 3.是一種系統化之工程設計輔助工具。 4.FMEA因分析對象不同分成 “設計FMEA” 及“製程FMEA”，而MIC-STD-1629A因分析項目缺少現行管制方法，故適 合設計時使用。 5.FMEA為歸納法之應用，根據另組件的失效資料，由下而上推斷系統的失效模式及其效應，是一種向前推演的方法。 國際間採用FMEA之狀況 1.ISO 9004 8.5 節FMEA作為設計審查之要項，另FTA亦是。 2.CE標誌，以FMEA作為安全分析方法。 3.ISO 14000，以FMEA作為重大環境影響面分析與改進方法。 4.QS 9000 以FMEA作為設計與製程失效分析方法。 設計FMEA之目的 1.幫助設計需求與設計方案的評估。2.幫助初始設計對製造和裝配的需求。3.在設計發展階段，增加失效模式和系統效應分析的次數。 4.提供另一項分析資訊，幫助設計驗證之規劃。5.根據對顧客需求的影響性，列出失效模式的排序，並按序 改善。 6.提供一項改善方案，可以減少矯正與追查的活動。 7.提供更好的參考資料，協助現場解決問題，評估設計變更和發展更進一步的設計。 設計FMEA作業流程 N N 設計FMEA表 (2) 系統　　　　　　　　　　　　　　　　　 　　FMEA編號： (1) (2) 子系統 頁次： of (2)零組件： (2) 　　　　設計責任： (3) 準備者： (4) 車型／年份： (5) 　生效日期：　　　　 FMEA日期(製訂)　(7) 　(修訂) (7) 核心小組：　　　　　　(8) 設計FMEA表（範例１) 系統　　　　　　　　　　　　　　　　　 　　FMEA編號： 0001 子系統 頁次： 1 of 1 零組件： 冷凝器 　　　設計責任：