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牵引机智能协同操作系统研究 孟昭清 ，张志强，黎正文 [摘 要] 为完成（六）放线施工工艺，利用PLC技术对现有牵引机进行了智能化改造；同时利用工业总线通迅技术实现了设备的远程操控；利用自动控制程序实现了两台设备的协同牵引。 [关键词] 牵引机 PLC 智能 协同 随着我国国民经济的快速发展，电力线路输电容量的增大及特高压电网的建设，多分裂、大截面导线已经普遍推行。但因多分裂、大截面导线放线牵引力较大，超过了一台牵引机及其所用牵引工具的牵引能力，所以同步一次完成导线展放成为了施工难点。 为了实现同步一次牵放导线，我们提出二牵八（六）的架线施工工艺。就是同相同步改一根牵引绳为并行的两根分牵引绳，在一个走板的形式下用两台并行的牵引机进行八（六）根子导线的一次同相同步的牵引放线。这样每台牵引机各自所需要的分牵引力为总额定牵引力的二分之一。 通过分析我们认为，走板上安装动滑轮组，通过其上的钢绳套及联接器与两根牵引绳相联接就可以实现上述牵引方案。但由于联接器不能过滑轮组，所以限制滑轮组上钢绳的窜动距离，即控制两台牵引机的同步牵引成为二牵八（六）施工工艺得以实现的关键。 1 方案设计 1.1 总体方案 二牵八（六）导线展放施工方案设计全景图见图1，其中牵引机为两台280kN牵引机，通过数字化改造将各种信号通过现场总线连接到操作控制台，实现远程智能控制，控制台1人操作即可实现对两台机器的控制，利用PLC、工控机、组态软件实现远程数据监控，牵引机上可安装监控摄像头，供操作人员监控牵引绳的行进状态，实现影像实时监控。走板上的无线发射装置收集平衡钢丝绳信号发给操作台，以实现走板监控或自动控制，放线滑车设计成与走板及二牵八方案配套的结构形式。 1.2 设计原理 设计目标是通过自动控制技术实现两台牵引机同步牵引。设计原理是在不改变原机控制系统功能的前提下，增加1套自动控制装置，首先控制发动机转速相同，在此基础上控制牵引距离相同。走板上的无线远程位移信号做为极限位置信号，当发生时必须做出相应调整回补位移控制。 1.3 技术关键 当手动操作控制台上的发动机油门或液压泵变量杆进行加速或减速时，相对控制系统来说，即设定了发动机转速或牵引速度的目标值。系统应根据两机当前状态与目标值相比较的结果，自动调整发动机转速或主泵变量逐步趋近目标值。其次，在两机钢丝绳卷筒处设置位移传感器[1]，将两机钢丝绳位移进行比较形成位移差值，随动控制主泵变量，当位移差超过设定量时，通过自动控制系统自动控制机器回补位移差，原理如图2所示。 1.4 设计内容 为实现以上自动控制目标，我们对原牵引机进行了数字化改造，利用PLC的网络通迅技术将牵引机各种信号转化为数字信号，传输至总控制台上，再通过总控制台上的PLC程序设计，实现以上信号的自动控制[2]。原机改造内容及总控制台设计的硬件逻辑如图3所示。控制系统由总控制台、主机柜和辅机柜三部分组成。 1.4.1主机柜和辅机柜 分别由2个西门子S7-200 PLC智能从站和分布式I/O ET200pro从站组成。 ①S7-200从站系统：主要由EM277通讯模块和CPU224中央处理模块组成，EM277通讯模块作用是连接从站CPU224和主站CPU315-2DP间的通讯，具有DP功能[3]，所以可实现远程通讯，CPU224是智能从站，可进行简单的逻辑运算，除具有开关量功能外，还具有高速计数器功能[4]，用来完成发动机和牵引齿轮计数，并将其转化成速度或位移，经EM277传送到主站，发动机转速油门的控制由此从站完成。 ②分布式I/O ET200pro从站系统：由IM-154接口模块、模拟量输入输出模块等组成，IM-154接口模块用于主站与模块的总线连接，模拟量输入输出模块采集牵引机上各传感器的模拟量信号，通过IM-154接口模块、总线传到主站，液压系统的各种压力都是模拟量输入信号，控制屏所显示的数据信号都是通过此从站采集传输的。输出模块是将由主站来的信号传送到执行器接收装置，执行各功能操作，如发动机的来电、起动等；牵引机主泵变量是模拟量控制信号，当搬动变量手柄，给主站一个变量值，通过PID控制程序、总线传至主泵变量放大器控制主泵做相应的变量。 1.4.2总控制台 总控制台通过PROFIBUS工业总线与主、辅机柜相连接，距两台牵引最远可达50m，由控制面板、PLC主站、工业控制计算机及无线信号接收装置组成。 ①控制面板 控制面板共设置了主辅机启动开关、主辅机牵引手柄、主辅机油门、紧急停机和联机切换等8个操作装置，结构简单，操作方便、快捷。主辅机启动开关用于启动发动机；主辅机油门用于控制两台牵引机发动机转速；主辅机牵引手柄用于控制牵引机主泵变量；紧急停机用于突然情况下同时关闭两台牵引机的发动机，两台牵引机制动系统也同时刹车；联机切