夹具设计后半部分.docxVIP

9 夹具设计9.1机床的选择:（1） 机床尺寸规格和工件的形状尺寸应相适应 （2） 机床精度等级与本工序加工要求应相适应 （3） 机床电动机功率与本工序加工所需功率应相适应 （4） 机床自动化程度和生产效率与生产类型应相适应据此查《金属机械加工工艺人员手册》，根据最大加工面尺寸120×180，采用立式升降台铣床X53K，其工作台最大行程880×300×360。9.2刀具的选择:刀具的选择主要取决于所采用的加工方法，工件材料，加工尺寸，精度和表面粗糙度的要求，生产率要求和加工经济性等。应尽量采用标准刀具，在大批量生产中应采用高生产率的复合刀具。故采用硬质合金镶齿套式面铣刀，YG8,钨钴类硬质合金。相关参数：D=125mm，d=40mm，B=55mm，z=6，，h=12mm，9.3切削力及切削功率的计算：（1）粗铣根据已知条件，查手册可得：铣刀每齿进给量：fz =0.2mm切削深度：ap=3mm铣刀直径：d0=125mm铣刀齿数：Z=6铣削宽度：ae=120mm切削速度v=124m/min转速 n=300r/min根据公式铣削力其中CF=54.5，xF=0.9，yF=0.74，uF=1.0，wF=0，qF=1.0。将数据代入公式得：Fc=256N根据公式扭矩代入数据得：M=16N·m根据公式功率代入数据得：Pc=3.17kW铣刀在切削过程中，各方向所受的力Fx=(0.3~0.4)Fc=0.4×256=102.4NFy=(0.85~0.95)Fc=0.95×256=243.2NFz=(0.50~0.55)Fc =0.55×256=140.8N（2）精铣精铣时铣削力小于粗铣时的铣削力，故不必计算。9.4 工时定额的计算（1）粗铣机动时间(其中加工长度L=180，切入长度L1=32，超出长度L2=3 Sm=af·Z·n=0.2×6×300=360,i=1)故Tj=0.60min辅助时间Tf=(0.15~0.20)Tj=0.09 ~0.12min工作地点服务时间Tw=（0.02~0.07）（Tf+Tj）=0.0138~0.0504min休息时间Tx=0.02(Tf+Tj)=0.0138~0.0144min∴T粗=Tj+Tf+Tw+Tx=0.60+0.12+0.0504+0.0144=0.7848min(2) 精铣(其中加工长度L=180，切入长度L1=32，超出长度L2=3 Sm=af·Z·n=0.1×6×450=270,i=1)故Tj=0.80min辅助时间Tf=(0.15~0.20)Tj=0.12 ~0.16min工作地点服务时间Tw=（0.02~0.07）（Tf+Tj）=0.0184~0.0672min休息时间Tx=0.02(Tf+Tj)=0.0184~0.0192min∴T精=Tj+Tf+Tw+Tx=0.80+0.16+0.0672+0.0192=1.0464min9.4 夹紧力的计算夹紧力的确定包括夹紧力的方向、作用点和大小三个要素。夹紧力三要素的确定，实际是一个综合性问题。必须全面考虑工作结构特点、工艺方法、定位元件的结构和布置等多种因素，才能最后确定并具体设计出比较合理的夹紧装置。9.4.1 夹紧力方向确定夹紧力作用方向时，应与工件定位基准的配置及所受外力的作用方向等结合起来考虑。其确定原则是：（1）紧力的作用方向应垂直于主要定位基准面。（2）夹紧力作用方向应使所需夹紧力最小。（3）夹紧力作用方向应使工件变形最小。根据以上原则，此夹具夹紧力的方向为垂直定位面竖直向下。9.4.2 夹紧力作用点夹紧力作用点的确定选择作用点的问题是指在夹紧方向已定的情况下，确定夹紧力作用点的位置和数目。应依据以下原则：（1）夹紧力作用点应落在支承元件上或几个支承元件所形成的支承面内。（2）夹紧力作用点应落在工件刚性好的部位上。（3）夹紧力作用点应尽可能靠近被加工表面，以减小切削力对工件造成的翻转力矩。根据以上原则，将夹紧力作用点选在如图（）四个点。9.4.3 夹紧力大小加工过程中，工件受到切削力、重力、离心力和惯性力等作用，从理论上讲，夹紧力作用效果必须与上述作用力（矩）相平衡。不同条件下，上述作用力平衡系中对工件所起作用各不相同，如采用一般切削规范加工中、小工件时起决定作用因素是切削力（矩）；加工笨重大型工件时，还须考虑工件重力作用；此外，影响切削力因素也很多，例如工件材质不匀，加工余量大小不一致，刀具磨损程度以及切削时冲击等因素都使切削力随时发生变化。夹紧力是一个很复杂问题，一般只能粗略估算。因为切削力的大小和方向在加工过程中是变化的，因此夹紧力的大小只能进行粗略的估算，估算的方法：（1）找出对夹紧最不利的瞬时状态，估算此状态下所需的夹紧力。?（2）为了简便，只考虑主要因素在力系中的影响，略去次要因素在力系中的影响。?（3）根据