推进TPS从何处入手？.pdfVIP

维普资讯 MANAGEM[ENT WAY 本栏目投稿信箱 Ihj@zwglcorn cn 推进皿 ● 文 ／汪玉春 要改变人的思想和习惯是最难的，却是 推进rIPS所必须的，怎么办? 一 汽学习丰田生产方式时间已经 甚至整个产品的失败。所以改善应 不必形似，只需神似 很长了，但学了三十年 越学越深的 该延伸到设计 、研发部门 供应部门 TPS是在特定的背景文化之下产 同时．也越发感受到了TPS的高深． 等．再到生产准备 销售部门等。比 生的．日本当时的环境与中国现在的 中国企业现在学到的依然是表皮 ，还 如 ：我们 自主开发的奔腾轿车就是 环境有着很大的不同。所以．中国企 没有学到真的核心。TPS并不仅仅是 按这种原理进行运作的，为了解决 业学习TPS，要学的是它的灵魂和内 一 套技术和工具 ．它是一种系统的思 上游零部件的质量问题 ．我们成立 在的DNA 而不是走形式的一成不变 维方式 ，TPS与其说它是对生产流程 了七个小组，分别到供应商家里去， 的东西。中国大多数企业的TPS推进 等各个环节的改造，不如说是对人思 来共同组成推动生产品质当中外件 都是从 5S中的整理和整顿的形式开 想的改造。而要改变人的思想和习 的质量 ．把关生产准备 当中存在的 始的，现场好看一点就认为可 以了， 惯 ，恰恰是最难的。 一 些质量问题。这样 ，在试生产阶段 但5S之中最重要的不是整理、整顿 ， 我们就走访支持供应商1626次 ．解 而是素养。 改善，不仅在生产环节 决630多项质量问题。而这些问题都 而且 ．丰田已有七十多年的造车 TPS的 目标 ，就是减少浪费、降 是生产环节的改善所没法解决的． 历史 ，我们的制造业 ，却只有二十年 低成本和提高效率。但如何才能做 也是最应该注意的。 的历史 ．我们现在的水平只相当于 日 到这一点7过去 ，中国企业往往理 在残酷的竞争环境之中．仅仅产 本上世纪五六十年代的水平，经验是 解为是产 品已经投入生产 ，甚至是 品好不行，还得给一个消费者能接受 要靠积累的，必须一步一个脚印，丰 投入市场才开始提案改善 ，但很多 的价格，价格减去成本才是厂家的利 田也是这么多年积累而来的。 问题在产品的研发和设计阶段已经 润 ．所以，交付时间、品质和成本是 所 以，学习丰 田生产方式只能结 出现 了。要知道这些初始环节的小 丰田关键的三件事。而这三件事 ，都 合 自己的实际．完全照搬不行，也不 问题，比如设计缺陷，会最终导致几 不只是制造厂生产车间就能完成的． 能只学形式和13号，必须坚持有 自己 何倍数的大问题 ，导致巨大的浪费， 必须有上下游之间通力的配合。 特色的东西 ．否则肯定会失败。在一 98中外管理2007·12 维普资讯 汽 我们有 自己的 ”红旗模式”这是 共识。如何才能做到这一点7我们的 过马路都要止步确认 都形成 习惯 我们博采众长 结合了丰田和奥迪生 经验是：最基层的班长是推进TPS最 了 我们要做的是到了工厂有黄线的 产模式 再结合我们的实际情况之后 重要的人物．只有班长理解才能长期 地方要止步确认 ，这非常简单 但做 所产生的白成一家的模式。德国奥迪 推进 ．一汽集团每天5分钟的班前 、班 起来却非常困难。但我们只要从一点 和大众的模式有很多也是来源于丰田 后会制度已经坚持二十多年了．在会 一 点培养．习惯就成为了自然。在这 的理念 比如零部件按模块生产 然 上 除了讲生产、质量、安全之外也 个过程中领导必须要重视 要有一个 后再按车型集中配货 ，这些思想都来 ~P_,TPS融于其中