80万加氢操作规程.doc

１. 装置概述１.1 装置概况及特点 1.1.1 装置简介 中国石化股份有限公司**分公司60万吨/年汽柴油加氢精制装置是依据中石化（1997）建字293号文《关于**炼油厂改炼胜利原油改造工程初步设计的批复》，由中国石化北京设计院设计、中国石化第四建设公司承建，于1998年2月28日动工建设。1999年3月28日实现中交，4月29日开始催化剂预硫化，4月30日切换原料油实现一次开车成功。2001年1月由于加氢石脑油硫含量超高，进行了技术改造，增设了石脑油脱硫塔单元。2002年10月大检修期间，进行了装置扩能改造，由60万吨/年改为80万吨/年。2003年10月，再次进行技术改造，增上一汽提塔，用于生产低凝点柴油。 1.1.2 装置规模： 初建设计公称规模60万吨/年。 2001年10月，利用装置大修期间进行了扩能改造，改造设计单位为沧炼设计所，改造后装置公称规模为80万吨/年。 1.1.3装置的组成： 本装置主要由原料油预处理部分、反应部分、分馏部分及气体压缩机等组成。 原料油预处理：包括原料油过滤、脱水、惰性气保护。 加氢反应部分：包括反应器、反应进料加热炉、高低压冷换设备、高低压分离器。 分馏部分：包括分馏塔及塔顶回流设施、分馏塔进料加热炉、冷换设备。 石脑油脱硫部分：包括脱硫塔及塔顶回流设施、冷换设备及机泵。 低凝点柴油部分：包括汽提塔、冷换设备及机泵。 辅助系统：包括水、电、氮气、风、蒸汽、燃料气等公用设施。 加热炉烧焦及催化剂再生、催化剂预硫化、缓蚀剂等设施。 气体压缩包括工业氢、循环氢压缩机部分。 1.1.4主要原料： 原料油：初建设计为加工焦化汽油、焦化柴油和催化柴油的混合原料油；2001年改造后掺炼部分常三线直馏柴油，设计原料组成如下表所示。 原料油 初建设计（万吨/年） 焦化汽油 9.594 焦化柴油 21.774 催化柴油 28.632 常三线柴油 0 合计 60 实际生产中，由于我厂加工原油品种变化较大，造成加氢装置原料组成变化较大。与设计进料组成有所偏差。 氢气：初建氢气来源于15×104 t/a催化重整装置和8000Nm3/h催化干气氢提浓装置（PSA）；2001年12月，10000Nm3/h制氢装置投产后，加氢装置氢气来源于15×104 t/a催化重整装置和10000Nm3/h制氢装置；如果重整装置停工，制氢装置生产能力可以满足加氢装置氢平衡需求。 1.1.5 主要产品及副产品： 本装置的主要产品是精制柴油，副产品是粗汽油和燃料气。 设计公称产量柴油48．414万吨/年，粗汽油11．792 万吨/年，燃料气1．17万吨/年。 冬季可生产部分低凝柴油。 1.1.6 生产制度 本装置年开工8000小时，连续生产。 1.1.7设备总台数 设备总台数118台，其中： 反应器 1台 加热炉 2座 塔 3座 容器 38台 冷换设备 18台 空冷器 12台 泵 26台 压缩机 4台 其他设备 14台 1.1.8消耗指标 初建设计消耗指标见下表。 名称 吨原料消耗（初建设计） 净化风 1.6Nm3 软化水 0.08t 循环水 6.68t 电 26.2KW 蒸汽 0.025t 燃料气 20.2kg 氮气 0.33 Nm3 1.1.9 总能耗 初建设计能耗122.3×104KJ/t进料（29.26千克标油/吨进料）； 改造后，2003年63.33×104KJ/t进料（能耗15.15千克标油/吨进料） 1.1.10 装置技术特点 由于焦化汽柴油、重油催化柴油中双烯烃、胶质、硫、氮等杂质含量较高，安定性较差，必须经加氢精制改善质量。为减缓原料油在换热器、加热炉管及反应器中结焦、延长开工周期、提高加氢效率，初建设计和改造设计中采用了以下技术措施。 原料油采用自动反冲洗过滤处理除去上游装置带来的悬浮在原料油中的焦粉、铁锈等颗粒状的机械杂质，防止这些物质沉积在催化剂表面，增加催化剂与油的接触率，减缓反应器压降的增加，有利于延长装置开工周期。 原料油脱水：为脱除上游装置带来的游离水，使原料油含水小于200mg/kg，以保护催化剂，设置了原料油脱水罐。 直接进料及惰性气保护：为了保护催化剂的寿命及活性，对原料采取保护措施是非常必要的，因为原料中溶解的游离氧，在较低温度（150~250）下，极易与二烯烃反应生成胶质，增加反应器压降。严重时会损坏设备、以致停工。为保护装置长周期安全运转，在中间原料油罐及装置内原料缓冲罐顶部设置