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利用冷凝热连续（交替）除霜的快速冻结装置的研究 沈阳制冷技术研究所 康景龙 摘要 食品快速冻结是一个高耗能环节。常规快速冻结装置在运行8h以后 须停产除霜和重新降温，此过程不仅消耗大量水和电，同时大量加工人员待 工使生产成本增加。一般该过程耗能占总耗能15%以上。实际表明，吹风式 快速冻结加工食品平均单位能耗约为300kwh/t，因此降低快速冻结环节的 耗能，降低加工成本是今后快速冻结装置的重要研究课题。 利用冷凝热代替水使蒸发器连续（交替）除霜，即任何一台蒸发器关闭 除霜，其余蒸发器均可以正常降温工作，实现快速冻结装置不停产连续生产， 再辅以风机电机外置技术，利用外置电机热量除去传送带上的结霜技术和风 机变频调速技术，因而较常规快速冻结装置单位能耗降低25%，同时节省大 量冲霜水和人力资源，从而降低加工成本，提高产品竞争力，经济效益显著， 应用前景可观。 关键词：连续（交替）除霜 1 概述 在食品冷加工中，快速冻结是一个高耗能环节，除了主辅机耗能外，另一 个重要耗能因素则是停产除霜和重新降温过程。一般认为，该过程占总耗能15% 以上。实际表明，吹风冻结加工 1 吨食品平均单位耗能约为 300kwh 以上，而对 于含水率较高的食品如芦笋单位耗能高达 378kwh/t。因此降低快速冻结环节的 耗能、降低加工成本是今后快速冻结装置重要研究课题。 目前，国内外快速冻结装置均采用固定式蒸发器，以冻结能力1000kg/h的 快速冻结装置为例，其迎风侧面积一般为 12m2 左右。运行中，蒸发器翅片管表 面处于空气析湿和负温状态。在此工况条件下，翅片管表面结霜厚度不断增加， 最终导致堵塞翅片间的空气通道而使传热面积减少，造成传热效率降低、空气循 环恶化、冻结温度上升和操作困难，一般维持生产8小时后则必须停产除霜和重 新降温以保证装置正常生产。 停产除霜和重新降温过程不仅消耗大量水和电，而且大量加工人员待工使 生产成本增加。多年以来人们一直寻求研究一种新的除霜方法和其它节能新技术 既达到节能目的、降低生产成本，又可以保证快速冻结装置不停产而连续生产， 满足大批量加工的需要。 2 设计原理 采用氨（氟）—载冷剂系统，利用冷凝热加热载冷剂代替水或热氨（热氟） 使快速冻结装置的蒸发器实现连续（交替）除霜连续生产，再辅以风机电机外置 技术、利用外置电机热量除去传送带上的积霜技术和风机电机变频调速技术，达 到降低耗能25.5%、节省大量冲霜水和人力资源，从而降低加工成本，提高产品 竞争力。经济效益显著，应用前景十分可观。 3 节能技术要点 3.1 利用冷凝热连续（交替）除霜技术 新型快速冻结装置采用氨（氟）—载冷剂系统，利用冷凝热加热载冷剂代 替水或热氨（氟）使蒸发器连续（交替）除霜，实现连续生产。 如图 1 所示，新型快速冻结装置设有四台以上蒸发器，每台蒸发器均设有 独立隔热结构，其中任意一台蒸发器关闭等待除霜，其余三台蒸发器均可正常降 温工作。 等待除霜的蒸发器指令热载冷剂泵运行。并将被冷凝器冷却水加热的热载 冷剂送入该蒸发器除霜。除霜后热载冷剂泵停止工作，冷载冷剂进入该蒸发器。 当温度降至－35℃时，隔热机构自动开启，进入正常工作状态。 1 蒸发器 2 载冷剂泵 3 满液式蒸发器 4 热载冷剂罐 5 截止阀