切磨过程中花岗石材料去除机理研究.pdfVIP

第 21 卷　第 3 期 矿 　物 　学 　报 Vol. 21 , No. 3 　　　　　　　　 　　　　　　　　 2 0 0 1 年 9 月 ACTA M IN ERALO GICA SIN ICA Sept . , 2 0 0 1 文章编号 (2001) 切磨过程中花岗石材料去除机理研究 李　远　黄　辉　于怡青　徐西鹏 (华侨大学 石材加工研究福建省高校重点实验室 ,福建 泉州 362011) 摘要 :深入理解切磨过程中花岗石材料的去除机理是优化加工设备、加工工具以及加工参数的基础。本文研 究了花岗石的断口表面、锯切表面、粗磨表面以及精磨表面形貌特征 ,并结合切磨过程中临界载荷、单颗金刚 石磨粒所承受的切削力以及比能特征 ,对加工表面形成机理进行了分析。研究表明 ,材料的去除机理与单颗 磨粒的最大切削厚度直接相关。随着单颗金刚石磨粒最大切削厚度的减小 ,花岗石的去除方式也逐渐由脆 性断裂为主转为塑性流变为主。由于不同的材料去除机制对应不同的能量消耗 ,可以通过调节单颗磨粒的 最大切削厚度控制材料的去除方式 ,进而控制能量消耗。因此 ,均匀的磨粒出露高度对于控制切磨过程中材 料的去除机理和优化加工过程具有重要意义。 关键词 :花岗石 ;锯切 ;磨削 ;材料去除 ;切削力 中图分类号: P579 ; TU521. 2 文献标识码 :A 作者简介 :李 　远 ,男 ,1974 年生 ,博士研究生 ,从事硬脆材料加工方向研究. 　　花岗石材质坚硬 ,具有优越的抗风化、耐腐 平均载荷。实验中采用的锯片直径 d s 为 350 蚀和耐磨蚀能力 ,作为建筑装饰材料 ,其用量正与 mm ,锯片节块的尺寸为 40 mm ×8 mm ×3. 6 日俱增。作为目前加工花岗石的最主要方式,使 mm ,金刚石粒度为 50/ 60 。平面磨削用金刚石砂 用金刚石工具的切割和磨抛加工是否在优化的加 轮直径为 300 mm ,粒度 180 # 。为了使实验过程 工条件下进行是降低加工成本和提高产品质量与 中锯片节块表面状态保持一致 ,每次锯切或磨削 加工效率的关键。而优化加工过程的基础是对材 行程后都用耐火砖对锯片或砂轮进行修整。锯片 料去除机制和工具磨损机理的充分认识。本文在 的转速为 1 600 r/ min ,砂轮转速为 1 800 r/ min 。 有关工作的基础上[1～3 ] ,着重围绕花岗石锯磨后 的表面形貌特征 ,并结合单颗磨粒载荷特征和比 能变化特征 ,对加工表面形成机理进行分析 ,为优 化加工条件提供更进一步的理论与实验依据。 1 　实验方法 实验中 ,分别对花岗石进行折断、锯切、粗磨 和精磨四种不同的加工处理 ,然后在扫描电镜下 观察分析其表面形貌 , 以比较花岗石在不同加工 条件下的去除情况。 图 1 　锯切实验装置示意图 为了获取加工中单颗金刚石磨粒所承受载荷 Fig. 1. Sketch map showing the sawingcutting 的变化特征 ,采用图 1 所示的实验装置监测了锯 experiment device. 切及磨削过程中的垂直力 Fv 和水平力 Fh ,并同 时监测了加工中所消耗的功率 P ,结合垂直力和 2 　实验结果与讨论 水平力共同求解出加工弧区所承受的法向合力 Fn 和切向合力 Ft ,并进而获得单颗磨粒承受的 2 . 1 　加工表面的 SEM 观察