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业务流程汇总分析报告 生产计划与控制模块 责任人: 日期: 版本: 流程名称 现有状态 主要问题 将来流程变化 TB-PP-010创建、更改BOM和工艺路线流程 基本分为两类：一类是因外包装更改引起的BOM和工艺流程的更改，由市场部牵头；一类是新品试制引起的更改，由研究所牵头。 现有手工方式反馈BOM和工艺路线，不利于及时的变更下达与执行 在系统中可维护不同状态和版本的BOM和工艺路线； 有效保证BOM和工艺路线的准确性。 TB-PP-020年度生产计划制订流程 每年十一月客帐部提交下年度销售计划，生产计划主管以年度销售计划为指导，综合考虑设备能力、年末库存、年生产天数制订年度生产计划。生产天数为正常工作日，成品库存天数控制在15-35天，年底控制一定量的成品总库存。 由于各部门信息不能共享，评审工作需逐层完成。销售部门做销售预测，生产部门平衡生产能力，采购部门平衡供应商供货能力。各部门信息很难有效汇集。 各级评审均为手工完成，速度慢，准确性差. 引入模拟独立需求及模拟MRP的概念。利用SAP强大的计算功能和系统集成功能，模拟出未来月份的生产/采购计划，并提前找出能力缺口，调整销售需求 模拟独立需求及模拟MRP运算不影响实际生产/采购计划，主要目的为模拟大宗原材料采购计划. 模拟计划可统一集中由计划部门执行，一步完成，无需再分解至生产/采购部门分别执行，速度快。 TB-PP-030月度生产/计划制订流程 生产部计划主管依据正式月销售计划、设备能力、储运部《日发货和库存报告》、月产天数各方面数据，成品库存天数控制15-35天，生产天数为正常工作日，销量大、库存少，先计划生产的原则。制订下月生产计划评审表。评审内容有质量保证、生产、设备、供应、储运等能力. 没有完整的MRP运行程序 由于各部门信息不能共享，计划工作需逐层完成，生产部编制生产计划，采购部门根据供应商供货能力调整采购计划并下达采购订单。整体效率不高。 原材料的购买基于预测及市场行情，不能及时依照生产的需求，容易造成库存积压或短缺。 应用MPS,MRP处理逻辑，确保物料可用的同时，保持合理的库存水平。 计划集中处理。在物料/供应商主数据及相关计划主数据全面准确维护的前提下，生产及采购计划可集中由同一部门执行，一步完成。 信息迅速传递。MRP运行过后，各部门均可同时掌握本部门所需生产或采购的物料需求状况。 将原材料维护在产品BOM结构表中，使其采购纳入MRP计划运行中。 TB-PP-040周生产计划制定流程 每周三计划主管主要根据当日成品《日发货和库存报告》，分析各产品及规格的库存，按销量大小、库存多少等情况，对下周逐日进行先后排产，明确批号、生产车间、生产线。 手工安排周计划 当生产计划临时调整时不能及时调整采购计划，容易造成采购部门的被动状况。 对包装材料的库存状况了解往往滞后 将系统运行MPS产生的计划订单转化成周生产订单。 信息及时传递，通过每周自动运行的MRP产生周采购申请,供应部门可及时调整采购要货计划. TB-PP-050 TB-PP-060 TB-PP-070 TB-PP-080生产控制流程(口服液、意可贴、人参败毒胶囊、汉林清脂胶囊) 根据《周生产计划》将《批生产记录》、《批包装记录》下达到储运部，储运部提前组织备料，将备好的原料和该批料的《批生产记录》存放于备料暂存室；生产车间领料并经过包括提取、配液、灌装、包装等工序，并记录相关物流、单据的传递过程。 缺乏统一的的信息平台，计划部门不能及时获取批生产的信息。 计划部门手工根据生产报表核算生产耗用情况。 计划与储运不能及时掌握材料工位库存情况 计划部门手工根据经验对瓶径工序如灌装进行能力平衡。能力评审根据经验，只能做到定性非定量 材料与产品都实现了批号管理，但不能进行跟踪。 对每个生产订单的ATP检查可以加强对包装材料的有效性控制。 生产拣配清单由系统自动根据BOM表分解计算，储运可以有效的控制生产订单的材料发放。 系统自动对生产订单进行排产，并依据工作中心设定的可用能力，对瓶径工序的可用能力与能力负荷进行能力计划。 半成品及部份材料生产耗用情况自动根据生产报工倒冲生成；根据储运配送物料至工位数量，及倒冲耗用数量可得知中间库库存状况。储运部可依据工位库存量与生产需求量控制限量发货，避免工位库存积压。 批号跟踪从材料的发放到成品的入库，批号强大的回溯跟踪功能可提供对任何批次成品的查询。同时批号的特性可加强对材料及成品效期的控制。 系统采用先进的标准成本核算方法，订单的流程与成本的核算完全集成，可以适时归集生产订单所发生的成本。 TB-PP-090订单式生产流程 客帐部下达特殊客户以及香港分部销售订单量，生产计划主管确认现有包装材料库存情况，按有料先排、无料预期排产的