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石灰石／石膏法在烧结机头烟气治理中的应用 职丽丽 (内蒙古包头市包钢钢联股份有限公司炼铁厂) 摘 要：根据石灰石／石膏法的脱硫原理，结合在包钢炼铁厂四烧车间烧结机头的实际应用，对运行过程中影响脱硫效率的因素和出现的堵塞、结垢等问题进行分析并提出解决方法，提高了脱硫效率，系统得到了稳定运行。 关 键 词：脱硫工艺；结垢；堵塞；脱硫效率 “十二五”期间国家转变发展方式，钢铁行业的节能减排是重中之重，其生产过程产生的二氧化硫排放量很大，是环境空气污染的重要来源之一，存在较大的减排空间。而炼铁厂烧结矿原料中S、F含量较高，适当地选择、配入含硫低的原料，是控制烧结烟气中SO2排放量简单易行、有效的措施之一。但低含硫原料配入法对原料含硫要求严格，使原料来源受到一定限制，烧结矿的生产成本也会随着低硫原料价格的上涨而增加，因此推广有较大难度。同时在我国对大气污染物实行的浓度和排放总量都必须同时达标(困家标准)，因此高娴囱排放在我国受到限制。而烟气脱硫法是治理烧结烟气SO2污染的有效方法之一[1]。 1 烧结机头烟气脱硫系统概述 1．1 化学反应原理： 烟气经气喷管进入吸收塔浆液池后与石灰石浆液充分接触，使气液两相高度旋冲混合，延长气相在液相中的停留时间，以浆液为连续相气体为高度分散相进行气液传质，烟气中SO2溶解于水并与石灰石浆液反应生成亚硫酸钙(CaSO3·1／2H2O)，同时在鼓入大量空气条件下，使亚硫酸钙CaSO3·1／2H2O氧化生成二水石膏(CaSO4·2H2O)，从而达到降低烟气中SO2含量的目的，该吸收过程发生的化学反应如下： ①CaCO3+SO2+H2O→CaSO3·1／2H2O+1／2H2O+CO2 ②CaSO3·1／2H2O+1／2O2+3／2H2O→CaSO4·2H2O 1．2 工艺流程： 烧结烟气经烧结机头主抽风机出口，通过脱硫增压风机后，首先进入脱硫前预处理装置，进行脱硫前的脱氟(此阶段脱氟率80％左右)、冷却(烟气温度降至60℃左右)处理；处理后的烟气再进入脱硫塔，在脱硫塔内进行SO2的去除反应(脱硫效率97％以上)、烟粉尘的净化(出口烟粉尘排放值小于30mg／m3)、二次脱氟(此阶段脱氟率15％以上)等一系列过程，净化后的烟气经过塔上部及组合式除雾器除去烟气中水滴后，再经净烟囱排入大气中(见图1)。 1．3 设计参数 烟气量：14500×4m3／min(四条烟道) 烟气温度：53—200℃(一般90．130℃) 烟气含水率：6—10％ 风机进口处负压：﹣16500Pa 粉尘浓度：200mg／Nm3左右(机头电除尘器后) HF浓度：100mg／Nm3 S02浓度：1188—5292mg／Nm3(平均3000mg／Nm3) 2 系统运行分析 2．1 对脱硫效率的影晌 2．1．1 浆液pH值对效率的影响 维持吸收浆液pH值在一定的范围内对于保证稳定的脱硫效率、防止吸收塔结垢堵塞情况的发生至关重要。高pH值浆液有利于SO2的吸收效果，但易结垢；而低的pH值有利于Ca的析出，不利于SO2的吸收且易腐蚀，两者相互对立。本系统现场监测数据见表1，pH值变化与脱硫效率关系见图2。由图2可知，浆液pH值在5．4以下时，脱硫效率急剧下降，浆液pH值在5．6以上时，脱硫效率在90％以上，但浆液pH值超过5．75以后脱硫效率增加不明显。 2．1．2 反应塔液位对脱硫效率的影响 反应塔内液位的高低直接影响到系统阻力损失和脱硫效率，故需精确控制。改变液位是调控系统脱硫效率的有效手段，但液位过高，系统压损和能耗将急剧增加。本系统现场监测数据见表2，浆液液位变化与脱硫效率关系见图3。由图3可知，液位在5．4m以下时，脱硫效率急剧下降，浆液液位在5．8m以上时，脱硫效率在90％以上，但浆液液位超过6m以后脱硫效率增加不明显。 2．1．5 入塔烟温对脱硫效率的影响 入塔烟气温度过低，会使H2SO3与CaCO3的反应速率降低，增加了设备能耗和系统水耗；入塔烟气温度过高，会导致冷却器、吸收塔结垢等问题，还会危及塔内防腐安全。从目前运行的状况来看，入塔烟温控制在50～70℃。 2．1．4 其它影响因素 该系统采用250目筛石灰石，制成浓度范围在20％～35％的石灰石浆液(根据入口SO2浓度调整配比，保证稳定的浆液pH值)，可使吸收反应充分，加快吸收速率；烟气中所带的烟尘也会在一定程度上影响SO2与脱硫剂的接触，降低脱硫效率，因此要提高净化系统前电除尘的效率，要使入口粉尘浓度在200mg／Nm3以下。 3 存在问题分析及解决对策 3．1 存在问题 结垢是湿法脱硫工艺中常见的问题，是影响系统稳定运行的重要因素，可造成吸收塔、管道、喷嘴、除雾器堵塞，严重的结垢还会导致系统压损增大[2]。本系统自投运以来，结垢问题也逐渐暴露出来，且是目前存在的突出问题。根据原烟