载体纺同向加捻三股线加捻工艺与产品质量.docVIP

载体纺同向加捻三股线加捻工艺与产品质量 崔玉梅1,2，程隆棣2，吴绮萍3，刘倩丽3 (1．新疆大学；2．东华大学 3．江苏联发集团股份有限公司) 捻系数是影响成品织物风格和加工工艺的重要参数之一，它与纱线强力、毛羽、条干有着直接的关系，对织物的强力、手感、厚度及布面外观也有很大的影响。生产2．92 tex(200s)以上超细纯棉纱，目前通常采用载体纺纱技术，且细纱通常要加强捻，即细纱的捻系数要大于400，股线也宜用同向加捻工艺。 纱线捻度的选择是超细纱生产的技术关键，若捻度不足，虽便于退维，但载体维纶溶解后纱线结构松，强力低，织造困难，断头多，且布面毛羽多，织物强度低；捻度过大，则纺纱效率低，因纱线结构紧密，造成退维困难。因而在超细纱线捻系数的设计中既要考虑未退维前最大可接受的单纱、股线捻度，又要考虑退维后实际纱线细度应具备的合理捻系数。严桂香指出载体纺纱捻度的设计原则是退维后实际纱线捻系数比正常产品的捻系数略高或相同即可。 超细纱线捻系数设计的重点是满足纱线强力最大化及兼顾纱线弹性要求。本文拟通过分析三股同向加捻股线的捻幅分布规律，探讨同向加捻三股线捻比值的选择要求，并通过试验对1．94 tex×3(300S／3)纯棉超细紧密纺股线的加捻工艺进行优化。 1 同向加捻三股线的捻幅分析 捻幅是指单位长度纱线加捻时，纱线截面上任意一点相对转动的弧长，纱线表面的捻幅实际上是捻回角的正切。如图1所示，在理想的分层螺旋结构纱中(紧密纱结构近似为分层螺旋结构)，捻幅的分布符合式(1)，为线性均匀分布。式(1)中，r0表示单纱的半径；P0表示单纱最外层捻幅；P表示距离纱芯r处的捻幅。 图2为三股线同向加捻捻幅的分布。图中，A为圆01与小圆0之间的切点，Ro表示单纱中最外层的捻幅，P1表示股线最外层所加的捻幅，P表示距单纱中心r距离处的捻幅，r0表示单纱的半径，月表示股线的半径。假设单纱的半径相同，可以推导出r0与R之间的关系为： (1)三股线同向加捻，股线截面上捻幅分布很不均匀，最大捻幅差异为P0+P1，也就是说，股线或单纱捻度增加，均会使股线捻幅差异增大。若单纱捻度一定，股线加捻少，捻比值小，则有利于股线捻幅分布均 (2)三股线同向加捻，股线捻心偏向股芯一侧。股线捻比值越大，即P1／P0的比值越大，捻心越靠近股芯，股线趋向于外紧内松结构，股线较坚实，回弹性高，但渗透性差，不利于伴纺纱退维，容易产生退维困难。故超细载体纱线的捻比值不宜过大。维纶伴纺超细纱线，单纱用强捻纱，P。很大，若股线捻比值大，则P1也很大，即股线最外层捻幅很大，则股线捻幅差异很大，使纤维断裂的不同时性增加；其次，股线外层纤维倾角很大，纤维倾斜有效分力降低成主导因素，也不利于股线强力的提高。所以维纶伴纺超细纱线捻比值不宜过大，以小于l为宜。表1给出了三股线与单纱捻幅比值、捻比值和捻心位置的变化关系。 2试验 2．1实验材料 由企业提供的JC／V 50／50 3．89 tex水溶性维纶伴纺紧密纱。 2．2实验仪器 Y331型电动捻度试验机，YG063型全自动单纱强力仪，FA-001型细纱试验机，SAMPAD～3型筒子纱线染色中试机。 2．3 实验方法 先测试单纱性能，再用捻度试验机对该单纱追加不同的捻度，并测试不同捻度时的单纱强力，优选出单纱捻度；然后用捻度试验机对优选单纱按不同捻度进行三股合股同向加捻，分别测试不同捻度时股线的强力；在细纱试验机上按设计方案对单纱合股并捻，得到3种三股同向加捻股线；用SAMPAD一3型筒子纱线染色中试机对股线退维，测试退维前后的股线强力；最后由试验结果确定股线加捻工艺。 3实验结果与分析 3．1 3．89 tex棉维单纱捻系数优选(见表2) 考虑到超细纱提高单纱强力是关键，故选取单纱强力达到最高值时的临界捻度值，即方案3(223捻/10 cm)为优选方案。方案3单纱性能的测试结果如下：条干CV值20．11％，毛羽H1.81，断裂强力72．65 cN，断裂强度18．44 cN／tex，断裂强力cv值15．4％，强力最大值89 cN，强力最小值64 cN。 3．2 3．89tex×3棉维三股线捻系数优选 按照载体纺超细纱线捻比值宜小于1的原则，制定试验方案及试验结果见表3。 由表3可知，强捻单纱三股同向加捻，同样符合捻系数与纱线断裂强力的关系，存在临界捻度。因此，只要股线捻比值配置合理，三股同向加捻同样可以达到股线强力的较大值。本试验捻比值为0．5～0．8时，股线强力较高，股线强力利用系数大于1；股线捻度取方案4(80捻/10 cm)时，股线强力达到临界值。 维纶伴纺纱并捻之后的退维加工要去除一半质量的纤维，因此在股线捻系数的设计中，还必须考