大型薄壁铝合金壳体数控加工变形模拟分析与控制（上）.pdf

大型薄壁铝合金壳体数控加工 变形模拟分析与控制 (上) 中国三江航天集团红阳机械厂 (湖北孝感 4321oo) 王华侨 张 颖 王德跃 图1所示的两种薄壁铝合金壳体，其结构为圆柱和 铆接 、锻造、铸造及熔焊等传统技术的手段。 圆锥形式，端框加蒙皮通过搅拌摩擦焊焊接而成。壁厚 1．壳体加工工艺特点分析 仅为3～5mm，内形有凹陷、凸台，外表面有各种开 口。 (1)壳体工艺流程 8ram厚蒙皮滚卷校形一8mm 壳体的技术指标要求高，如表 1所示。该壳体加工的主 厚蒙皮对焊成形一前后段端框配车一 (蒙皮 +端框)搅 要难点表现在加工后产品的壁厚均匀性难以控制在公差 拌焊接一焊接后舱段时效处理一粗车上下端面一粗车外 范围内，外圆、内孑L及圆度等尺寸精度与形位精度很难 圆和内孔去量0．5mm一粗铣内外 u形槽一粗铣四周开口 保证。这些技术指标对该壳体的整体性能如稳定性、承 一 放置24h一半精车上下端面一半精车外圆去余量 载性能、振动特性及装配一致性等影响较大，从而导致 0．5mm一放置24h一精铣内外 U形槽与开 口一精车上下 产品的质量不可控制。 端面一精车外圆去余量0．5mm一精车内孔去余量0．5mm 一精车外圆到尺寸。 (2)主要难点分析 壳体加工时的难点：①蒙皮 + 端框的结构存在切削加工余量小，工序间余量分配余地 小，任何一道工序的超差都有可能导致产品的变形最终 失控。且焊接结构形式不一，有搭接、对接等多种形 图1 典型壳体结构 式。②由于毛坯本身结构形式的限制，与传统整体环轧 表 1 壳体设计技术指标 (单位：mm) 铝合金舱段的加工存在很大的区别，表现在机械加工的 外 圆 内孔 端面中心 中问工序没有热处理或者人工时效来消除舱段加工过程 指标 壁厚 圆度 平面度 平行度 公差 公差 垂直度 中所存在的残余应力，或者是加工应力分布不均匀的特 要求 ±O．2 ±O．2 ±O．2 O．3 0．2 O．2 0．2 点。③铝合金舱段由于结构本身为局部非对称薄壁结 该铝合金薄壁壳体均是前后端框与蒙皮为一体的结 构，端框的切削余量大，蒙皮的加工余量小，加工过程 构，壳体直径在900～l200mm之间，高度在500mm以 中的刚性支撑完全由蒙皮来承担，因此加工刀具和切削 上。如采用整体锻造或环轧舱段方法，一方面材料利用 参数、加工工序的过程控制变得非常重要。④铝合金材 率低，毛坯成本极高，备料周期长，毛坯合格率低，内 料切削加工时存在粘刀，加工变形大；材料本身的弹塑 部缺陷难以检测等；另一方面机械加工切削余量非常 性范围控制区较小，切削刀具、切削力、切削参数的控 大，制造周期很长，切削加工过程所出现的质量问题难 制搭配不合理，很容易造成产品变形控制不稳定等特 以控制，加工的风险大。而且，一些高度超过 700mm 点。⑤舱段焊接后下压量不均匀 ，焊接区域的下压量占