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拖拉机链板冲压模具设计 1 冲材件工艺性分析 工件名称：拖拉机链板 工件简图：如下图1所示 生产批量：大批量 材料：A3钢 材料厚度：2mm； 零件简图：如图3-64所示。 工艺方案设计 材料 该零件的材料为A3钢，即为Q235的旧牌号，其冲压性能较好。 零件结构 该制件仅有冲孔、落料两个工序特征，形状简单，没有极限冲裁特征，成形容易，适合冲裁。 尺寸精度 零件图上形状尺寸均属于IT3级精度，冲压加工可以实现。孔心距的公差为±0.15属于IT11级精度，可以通过模具结构的正确设计来实现。 2.工艺方案 该零件包括落料、冲孔两个基本工序，表3-24中列有三种工艺方案。 综上，采用复合冲裁方式为最理想。由工件尺寸可知，凸凹模壁厚约为5mm，大于最小壁厚，符合要求。 序号 工艺方案 结构特点 1 单工序模生产：落料→冲孔 模具结构简单，单需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率低，难以满足零件大批量生产的需求。且两道工序中的定位误差，将导致孔心距尺寸精度难以保证。 2 复合模生产： 落料→冲孔复合 同一副模具完成两道不同的工序，大大减小了模具规模，降低了模具成本，提高生产效率，也能提高压力机等设备的使用效率；操作简单、方便、适合大批量生产；能可靠地保证孔心距尺寸精度。 3 级进模生产： 冲孔→落料连续 同一副模具不同工位完成两道工序，生产效率高，模具规模相对第二种方案要大一些，模具成本要高；两工位之间的定位要求非常高，否则无法保证孔心距尺寸精度。是vdvdvcdfdfdd （二）排样设计 为了满足各尺寸精度要求，采用直排有废样 制件之间的搭边：a≥2.2mm (\取a1=2.5mm) 制件和条料边缘搭边：a≥2.5mm (取a=3mm) 步距为：s=l+a1=50+2.5=52..5 条料宽度：B=（b+2a）--△=(110+6)=116 确定的排样图如图所示 材料利用率：η=A/Bs×100%=83.7% (三) 工艺计算 1、冲裁力的计算 落料力：F=Lδb t=272.5N 查相关手册知Q235的δb为450Mpa 冲孔力 ：F= Lδb t=125.5×900=113.04Kn 总冲裁力：F=：F+ F=385.5kN 2.压力中心计算 如图3-65所示，若选用垂直与水平两条中心线交点为坐标原点，明显它就是该模具压力中心。 3.刃口尺寸计算 依据复合模的结构特点，刃口尺寸最好采用配合加工的方法。其中查公差表可知R10的尺寸公差为R10。 （1）冲制4-10孔尺寸，以凸模为基准；外形落料则以凹模为基准。 （2）查表3-2知：Z=0.246mm Z=0.36mm，新制模具可以取Z=0.26mm。 （四）结构设计 如前所述，该模具采用复合模结构。制件结构有4个孔，采用正装式复合模，则冲孔废料、制件、落料废料在凹模表面，将导致清除困难而降低生产效率、增大劳动强度；同时，由制功能可知，其平直度要求不是很高，无需采用上、下压料结构，由此设计了如图3-66所示的倒装式复合模结构。为了保证制件较高的位置公差要求，上、下模之间采用后侧导柱、导套的精确导向定位，各工作零件的安装位置要求较高，主要靠加工精度保证。条料采用手动送料，进入模具内依靠导料销保证送进导向，定位销保证定距精度。冲裁完成后，冲孔废料由漏料孔从下模漏出；制件则由上模钢性顶件装置顶出落在下模表面；落料废料在由安装于下模的弹性卸料装置从凸凹模上剥落。 （五）工作零件设计 （1）4-10的冲孔凸模设计 考虑该凸模刃口尺寸较小，采用直通式强度不够，所以设计成如图3-67所示的阶梯形式，其固定方式采用挂台式。圆形凸模加工比较方便，可采用车、外圆磨等加工手段实现。材料选用Cr12MoV，热处理硬度为60~62HRC. (2)凸凹模设计 凸凹模设计如图3-68所示，冲孔凹模尺寸和落料凸模尺寸均采用配合加工的方法。其外形尺寸较大，为方便外形磨销加工，设计成直通型，采用面与面的定位方式，即螺钉固定方式。材料选用Cr12MoV，因结构较复杂，为了尽可能减少磨损，热处理硬度略比冲孔凸模高，为62~64HRC。 （3）落料凹模设计 落料凹模如图3-69所示，设计成整体式，全周上下倒角。采用螺钉固定，销钉定位于上模，销钉孔装模、试模后配钻。因采用的是上模顶尖方式，所以凹模孔口为直通式，可以采用线切割加工成型。材料选用Cr12MoV，热处理硬度为60~62. 7 较核模具闭合高度及压力机有关参数 模具闭合高度H应该满足 HminH1＋10≤H≤Hmax－H1－5（公式12）式中Hmax—压力机最大闭合高度； Hmin—压力机最小闭合高度； H1—垫板厚度。 根据拟选压力机J23—63，查开式压力机参数表（见附录3）得