合金轴承座挤压过程中金属流动规律的研究.pdfVIP

合金轴承座挤压过程 中金属流动规律的研究* 骆庆群 ，张治民，李 国俊 (中北大学 工程与 自动化学院，山西 太原 030051) 摘 要 ：采用数值模拟的方法，得 出了HAL60—1—1合金止推轴承座挤压成形过程 中与凸模顶面接 触的金属不产生径向流动。并通过画有网格的铅料进行挤压试验 ，试验结果验证 了此结论 ，证明凸模顶 端的凸起结构没有在接 触面上拉 出沟槽 。最终用 HAL60—1—1合金进行试验，加 工 出了止推轴承座 成品。 关键词：HAL60—1—1合金 ；止推轴承座；挤压；金属流动规律 中图分类号：TG335．8 文献标志码 ：A 止推轴承座的外形如 图 1所示，材料采用铝黄 铜 HAL60—1—1铸棒，经挤压而成 ，成形过程设计 为两套方案。第 1套方案为 1步挤压成形 ，即通过 1套模具 1次挤压成形 ；第 2套方案为采用 2套模 具经 2步挤压成形 ，如图 2，第 1步 ，成形除 8个花 瓣沟槽 以外的外形 ，第 2步加工 8个花瓣沟槽。采 用第 2套方案 ，主要是考虑一步成形时凸模上的8 个花瓣刀体会因为金属的径向流动将沟槽拉长，生 图 2 方 粟二 图 3 考证的节点 成废品。设计的试验为 ：首先采用计算机模拟第 2 6941、7321、7431、7141。计算机模拟结果显示如图 套方案，重点考证第 l步成形过程 中与凸模顶面接 4所示 ，线 1上有代表性 的节 点 81、101、131、161、 触的金属的流动规律 ，推断可否采用第 1套方案 。 191在z方向位移量都不超过 1mm，线2上有代表 性的节点 191、3061、6371、7431在 X方向位移量都 不超过 1mrrl。由此推测 ，凸模顶面接触的所有节 点在径向上的位移量都不超过 1mm。因为 MSC／ ■■ superform软件模拟的网格的边长为2mm，畸变率 为0．5，因此最大计算误差为 1mm。也就是说，只 图 1 目标零件 要 MSC／superform软件模拟计算出的节点最大径 向位移不超过 1mm，则说 明表面 的金属没有产生 1 计算机模拟 径 向流动。 1)采用 MaC／superform 软件 ，对止推轴承座 模拟试验表 明，和凸模顶面接触的金属不产生 径向流动。采用一次成形 ，花瓣刀不会拉出径 向沟 温挤压成形过程进行数值模拟，分析金属流动规律 。 由于该零件为左右对称结构 ，因此数值模拟可以只 槽 ，可以采用一步成形方案。 模拟一半 ，如图2所示。 2 铅料试验及试验结果 2)模拟的初始条件 ：材料 asm—copp一318；摩擦 1)试验方案 ：使用的模具如图 5所示 。先用画 因数0．1；温度750℃；网格划分为边长为 2mm 的 好网格的铅料如图6按照不同挤压 比进行挤压 ，分 立方体 ；网格最大畸变率设置为0．5。 析网格的畸变规律 ，验证计算机模拟