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降低炼钢全流程钢铁消耗工艺研究 蒋龙奎 钢铁料消耗是炼钢厂一项重要的综合性技术经济指标，涉及脱硫、提钒、炼钢和连铸等炼钢生产全流程。钢铁料消耗占整个炼钢厂成本的70％以上，降低钢铁料消耗，则意味着原料投入减少，成本和能耗降低，效益明显提高。 国内外降低钢铁料采用的主要措施有：①推行全面精料炼钢，铁水脱P、、i后供给转炉，通过强化铁水脱硫，对铁水成分、温度、带渣量进行考核，以保证和稳定转炉生产；②转炉冶炼改善吹炼工艺，降低吹损和喷溅；提高造渣材料质量，采用活性石灰造渣，减少渣量，减少化学吹损和渣中带铁；稳定转炉操作，避免过吹及喷溅；③提高连铸比，控制中间包钢水残余量，减少断浇，提高连铸炉数和金属收得率，提高良坯收得率，降低铸损。 近年来，攀钢围绕降低钢铁料消耗进行了多年攻关，取得了一定的成绩，但实际指标与国内主要钢铁企业还有一定的差距。针对攀钢炼钢全流程钢铁料消耗仍然偏高的情况，在炼钢全流程钢铁料消耗调查基础上，结合攀钢提钒炼钢厂装备及工艺条件，采用以下技术措施：①优化脱硫提钒工艺，降低脱硫提钒铁损；②优化复吹炼钢，减少渣中带铁，降低终渣TFe；③加强连铸管理，提高单中包连浇炉数、控制大包残钢，并尽可能减少漏钢。采用以上关键技术后，攀钢脱硫提钒铁损由5．39％降低到5．21％；转炉终渣TFe含量由21％降低到19．47％；单中包连浇炉数提高了．97炉／包次，同时中包残钢量降低0．68kg／t钢。钢铁料消耗降低显著，炼钢全流程钢铁料消耗控制为1145．45 kg／t钢，较对比降低了3．2 kg／t钢。 1攀钢钢铁料消耗控制现状及改进技术措施 攀钢提钒炼钢厂目前拥有5个脱硫工位、2×120t提钒转炉、5×120炼钢转炉和5台连铸机，基本上实现了炉机匹配。攀钢炼钢工艺流程见图1。目前，转炉炼钢钢铁料消耗为172kg／t钢，与国内其他厂家消耗相比，有进一步降低的潜力。 1．1影响全流程钢铁料消耗主要因素分析 1)铁水脱硫提钒工序 攀钢高炉采用钒钛磁铁矿冶炼，铁水低i]、低温，以及、Ti元素的存在，影响了在铁水中的传质；另外，高炉渣为aO—SiO2—Al2O3—TiO2渣系，渣中Ti含量达20％，且有少量的Ti，TiN，Ti(，N)及其他高熔点物质，导致炉渣熔化温度升高，流动差，脱硫反应动力学条件不好，脱硫扒渣铁损较高。 铁水提钒时吹损和钒渣带铁是钢铁料消耗的主要因素。钢铁料消耗主要表现为：①现提钒工艺难以适应不同铁水条件的变化；②钒渣TFe含量较高，使钢铁料消耗增加。 2)转炉炼钢工序 攀钢采用半钢炼钢，半钢低，平均为3．93％左右，且i]、[Mn均为微量。炼钢过程明显热量不足、吹损大，终渣TFe含量高。 3)钢水连铸工序 连铸工序影响钢铁料消耗的主要方面：连铸坯的切头、切尾和中间包更换的接头；中间包和大包残余钢水、铸坯火焰切割产生的割缝等。 1．2降低全流程钢铁料消耗技术措施 为进一步降低炼钢全流程钢铁料消耗，提出以下针对性技术施： 1)开发高效复合脱硫剂，优化脱硫喷吹工艺减少脱硫过程喷溅。 2)优化脱硫调渣工艺，降低脱硫渣带铁量。 3)优化提钒、炼钢复吹工艺，减少炼钢深吹降低钒渣、钢渣TFe含量。 4)优化转炉炼钢造渣工艺，降低渣中TFe含量。 5)采用板坯连铸浸入式水口快速更换技术，减少断浇、漏钢、死流、回炉，强化切头、切尾处理，提高定尺合格率，提高连铸单中包连浇炉数、降低中包残余钢水量，减少废品量。 2降低脱硫提钒铁损 2．1铁水条件 高炉铁水条件见表1。 2．2优化脱硫剂配方 对脱硫剂的改进包括：①适当降低原M4脱硫剂的Mg含量；②适当增大原M4脱硫剂和原AD脱硫剂的发气量，提高脱硫效率；③在原M4脱硫剂和原AD脱硫剂中配加部分钠盐，降低脱硫渣黏度，在提高脱硫效率的同时进一步降低脱硫铁损；④取消原AD脱硫剂中金属铝的配量；⑤降低原M4脱硫剂aO含量，提高原AD脱硫剂的aO含量，以达到降低脱硫剂单耗提高脱硫效率的目的。 对比典型试验与大生产的脱硫效果发现，在脱硫效率及喷吹时间以及脱硫剂单耗优于对比炉次的情况下，试验罐次脱硫铁损为3．56％，较原M4脱硫剂降低0．16％；较原AD脱硫剂降低0．13％。 2．3优化脱硫调渣工艺 脱硫渣渣态较稀，脱硫后扒渣困难；渣态较稠，脱疏渣流动性差，渣中金属铁含量较高，扒渣时造成直接的金属铁损失。为改善脱硫渣态，减少脱硫渣中金属铁含量，降低脱硫扒渣铁损，根据生产实际对脱硫调渣剂进行了改进。改进前后的T型脱硫调渣剂主要成分见表2。 脱硫渣调渣剂改进前、后效果对比可见，使用高效钙基复合脱硫剂，试验罐次TFe 29．69％，较改进前对比罐次低8．33％；使用高效镁基脱硫剂，试验罐次TFe 41．22％，较改进前对比罐次低2．56％。说明加入改进后T型脱硫调渣剂能有效地降低脱硫渣TFe，改善渣态，有利于降