焦炉煤气制液化天然气深冷液化工艺研究.docVIP

焦炉煤气制液化天然气深冷液化工艺研究 景建宁，袁书文，高芝，昝晓明 (新汶矿业集团内蒙古恒坤化工有限公司，271233) 摘 要：本文突出介绍了内蒙古恒坤化工有限公司LNG项目液化工艺的流程。在深冷液化工艺中制冷循环采用了高效率的混合冷剂制冷的液化流程，低温精馏部分采用精馏塔和脱氢塔脱除焦炉煤气组分中的氮氢组分，以提高产品中甲烷的含量，制得产品纯度大于99％的高品质液化天然气。同时本文还分析了混合冷剂工质对制冷循环流程的影响。研究结果表明，合理的制冷工质的配比，能过提高换热效率，减少工艺能耗。 关 键 词：焦炉煤气；混合冷剂；深冷液化；低温精馏 1 引言 我国是世界上第一大焦炭生产国，焦炭总产能达到3．6亿吨。2008年焦炭产量3．355亿吨，占全球总产量的60％以上，其中1／3的生产能力在钢铁联合企业内，2／3在独立的焦化企业。焦化行业副产大量的焦炉煤气(热值16．746MJ／Nm3)。按每吨焦炭副产约400m3焦炉煤气计算[1]，独立焦化企业每年副产焦炉煤气894亿m3左右，除回炉加热自用、民用(城市煤气)及发电、化工利用(如生产甲醇、合成氨)外，每年放散的焦炉煤气约200亿m3。 焦炉煤气成分比较复杂[2]，其中CH4含量约为25～30％、CO和CO2含量近10％，其余为氢及少量氮，由于组分中的氢含量较高，可将焦炉煤气通过甲烷化反应，使绝大部分CO、CO2转化成CH4，得到主要含H2、CH4、N2的混合气体，经深冷液化可以得到甲烷体积分数99%以上的液化甲烷(LNG)。 据相关文献报道[3]，预计2020年我国天然气的需求量将达到2000亿m3，而同期的天然气产量只能达到1400亿～1600亿m3。如此大的天然气缺口将给我国带来诸多不利影响，这就为天然气的发展提供了重大契机。同时，“十二五”规划战略布局的关键之一就是优化能源结构，构筑清洁能源体系。结合我国国情，大力发展焦炉煤气、煤层气、含一氧化碳等工业排放气制天然气，可以形成重要的天然气来源。 新矿内蒙古恒坤化工有限公司正是抓住了我国能源结构为“缺油，少气，富煤”[4]这一契机，积极响应国家号召，开展焦炉煤气低温分离液化后制取天然气项目。我厂该项目已于2012年12月顺利投产，项目的投产成功，不仅可以有效缓解天然气日益增长的压力，而且对我国的能源安全、节能减排等方面也具有战略意义。 2 焦炉煤气制取液化天然气工艺技术 2．1 工艺简介 焦炉煤气制液化天然气整个流程由焦炉气压缩、脱苯、奈及焦油、有机硫水解催化转化、精脱硫、甲烷合成、脱水、脱少量二氧化碳、预冷、深冷液化、低温精馏、液化天然气储存、氢气回收利用等单元组成。 2．2 深冷液化分离工艺介绍 经甲烷化后的原料气在装置外经脱水干燥后，进入深冷液化工序。内蒙古恒坤化工有限公司深冷液化工序采用了中国科学院理化技术研究所提供的一种焦炉煤气综合利用制取液化天然气的分离新工艺和设备[5]。 本工序采用“LiBr预冷+混合工质+氮气循环+低温精馏”的液化分离工艺流程制取合格LNG产品。具体流程为：干燥后的原料气，进入深冷区，首先进入溴化锂冷水机组预冷却，然后进入冷箱内的各段换热器，被返流的低温介质冷却，降温至﹣154℃后，进入脱氢塔，塔底采出液体进入低温精馏塔，在精馏塔中被精馏，分离出氮氢气由塔顶排出，在塔底获得液态甲烷，经过冷器过冷并减压后送到常压LNG贮罐中储存，精馏塔塔顶与脱氢塔顶抽出的氮氢气作为焦炉煤气净化部分再生气对净化部分的分子筛再生，完成再生任务后可以汇入焦化厂的燃气管网为焦炉提供热量。 循环工质为氮气，经氮气压缩机压缩后进入主换热器冷却并减压后进入塔顶冷凝器作为冷源，被气化后，送至LNG过冷器、主换热器等复热后，出冷箱循环压缩。 液化甲烷所需的冷量由混合制冷剂系统提供，本系统采用的是带有预冷的混合制冷剂循环工艺，流程图见下图。制冷循环如下：混合工质经过压缩机压缩以及水冷器冷却后，进入气液分离器，分离器底部产生的液体工质进入换热器1、2，被冷却后出换热器2，减压节流后，温度进一步降低。从分离器顶部出来的气体，经过混合冷剂预冷器冷却后进入换热器1、2、3，被冷却后出换热器3，经过节流阀节流降温后，温度进一步降低。分离器下端出来的液体工质经过经过换热器1、2和减压阀后与从分离器上端出来的气体经过换热器1、2、3的减压节流后汇合，再一同进入换热器2，再经过换热器1出系统，进入混合制冷剂压缩机循环压缩制冷。 3 焦炉煤气低温分离生产LNG的优势 1)新矿内蒙古恒坤化工有限公司焦炉煤气制取液化天然气项目采用甲烷化和低温分离技术相结合的方式，成功的完成了焦炉煤气中的天然气提取，并使液化天然气产量增加30％左右，每年可减少废气排放32亿标准立方米，节约标准煤10万吨，经济和环保效益显著，并为未来建设同类LNG生产装置提供了极大的