工艺系统刚度对加工精度的影响.docVIP

工艺系统刚度对加工精度的影响 一、实验目的 1．了解力传感器和位移传感器的特点及测量原理，培养学生综合运用测试技术、计算机数据处理技术、加工精度分析等方面知识的能力。 2．进一步掌握工艺系统刚度概念对加工精度的影响，验证误差复映规律。 3．掌握用“生产法”确定工艺系统刚度的测量、计算方法。 4．提高实验技能及实际操作能力。 二、实验设备 1．机床：CA6140普通车床。 2．仪器、量具：XT—1型工艺系统刚度测试仪、计算机、打印机、百分表及表座、应变式力传感器、应变式位移传感器。 三、实验原理 切削加工时，由机车、夹具、刀具及工件组成的工艺系统在切削力的作用下将发生弹性变形（压移），导致刀具切削刃相当工件的位置发生变化。若工件的余量不匀，将使刀刃相对工件的压移量不同，从而使工件产生几何形状误差。该误差的大小与工艺系统刚度的大小有关。本实验采用“生产法”，即实际切削余量周期性变化的偏心毛坯的方法来确定工艺系统刚度及其对加工精度的影响。 如图1所示，毛坯旋转一周，切削深度从最大值a p1降至最小值a p2，然后再增至a p1，其径向误差Δb为 由于切削深度周期性地变化，切削力也相应地作周期性变化。所以在切削工件一周时，工艺系统刚度的压移是不同的，切削力大时压移大、切削力小时压移小。所以，偏心毛坯经加工后仍是偏心的，但误差小了很多。 设毛坯加工后的径向误差为Δ工，切削深度为a p1 、a p2时工艺系统刚度压移量为y1、y2， 则 k系统 ——工艺系统刚度 (N·mm-1) 只要测出Δ工和ΔFy即可计算出 ΔFy与Δ工可通过测量法向切削力Fy（N）及工件回转半径的变化量得知。图2为测量系统图。测量Fy传感器由粘贴在车刀前后两面的电阻应变片R1、R2、R3和R4构成，见图3。 图中2、4为供桥端，输入供桥电压。1、3为输出端。在车刀不受力时电桥呈平衡状态，输出电压为零。切削时在Fp（y）作用下，车刀弯曲产生微应变ε，使应变片R1、R3被拉伸，电阻值增大，R2、R4被压缩，电阻值减小，电桥失去平衡，输出与Fp（y）成比例的电压量△U，经标定可换算成Fp（y），传感器部分工作原理见图5。此输出电压送入XT-1型工艺系统刚度测试仪，经放大转变成数字量，由单片机存储起来，经过几秒钟，数据采集完备，经RS—232串行接口输入计算机，计算机根据传过来的数据，经过数据处理，把结果以曲线形式显示在计算机屏幕上，同时也可以把结果从打印机上输出，计算机软件工作框图参见图6。 启动模块1 ，在一定切削条件下系统自动采集、处理数据，并以曲线形式显示在计算机屏幕上，也可存盘和打印。启动模块2 ，主程序可以把存储在磁盘上的数据直接调出，并显示和打印。启动模块3 ，根据曲线大小，修改显示比例，便于观察。启动模块4 ,系统在调入数据后前提下，可直接显示力值或位移曲线，供分析和输出用。 同理，测量Δ工值的系统原理与ΔFp相同。测量时滚轮与工件表面相接触（见图4），工件转动时，由于偏心而产生的回转半径的变化使弹性体弯曲，导致测量Δ工电桥中应变片R1、R2、R3和R4的阻值发生响应的变化，电桥平衡被破坏，输出端有变化的电压输出。同样，经单片机和计算机数据处理，把结果显示在计算机屏幕上或从打印机输出。 四、实验方法和步骤 1．熟悉机床、仪器，掌握具体操作方法。 2．连接测量电路，检查无误后接通仪器电源。 3．连接单片机和计算机，计算机和打印机，把转换开关转到测力挡。 4．将毛坯在心轴上装好，并将后顶尖顶紧。 5．在刀架上放置百分表及表架，使百分表测头与毛坯接触，用手转动工件，测量并记录毛坯径向误差Δ毛表测头应垂直，并通过心轴轴线，以减少测量误差）。 6．启动机床，在工件端面对刀，使最小切深a p2为0.3～0.5mm，然后接通纵向自动走刀，待切削正常时，按下XT—1型工艺系统刚度测试仪记录键，测试系统会自动测试，并把结果传给计算机显示在屏幕上。 7．测试完毕，停车、退刀，调整刀架使测量Δ工传感器滚轮与工件已加工表面相接触。让主轴带动工件适当转动，转换开关转到位移挡，按下记录键，测试系统自动进行测试工件径向误差。 8．重复步骤6、7，再次测量并记录Fp、ΔFp及Δ工。 9．改变偏心，重复步骤6、7，记录Fp、ΔFp及Δ工。 10．改变走刀量，重复步骤6、7，再次记录Fp、ΔFp及Δ工。 11．检查实验数据，若发现问题应查找原因并及时处理。 12．关闭电源，清理现场。 五、实验注意事项 1．实验前应参照教科书预习本指导书，明确实验目的，搞清实验原理，了解实验步骤。在此基础上，写出预习报告，不预习