控制仪表及装置（第三版）第四章.pptVIP

执行自诊断程序时，若检出异常则显示故障代码，并自动切换到“IM”或“S”运行方式。 自诊断功能 A组是指在输入异常、运算溢出或过载的故障。 B组是指在ROM、RAM异常、采样时间、A/D转换异常或输出反馈异常的故障。 自诊断有两种类型：A组和B组 通信功能 具有与上位机通信的能力，有三种通信类型： 类型0：不通信； 类型1：通过S-与局部操作站等进行通信； 类型2：与上位机通信，完成SPC和DDC控制。 编程方式和仪表投入 设计控制系统先确定方案和控制流程，然后按功能要求绘制组态图，填写控制数据表。设计过程如下： 按控制方案画出控制流程图 确定对可编程调节器的要求 绘制组态图 填写控制数据表 用编程器制作用户EPROM EPROM装入装入仪表,调试投运 编程实例 一天然气压力控制系统，要求对罐内压力进行单变量定值控制, 并检测天然气流量(需温压补偿)。输出AO1控制阀门，AO2送上位机的PIU。 I/P PIC F T AIR1 AIR2 AIR3 AO1 AO2 PIU P 天然气储罐 压力控制系统流程图 组态 按流程图和控制要求绘出组态图： AIR2 压力 AIR1 温度 AI1 AI2 输入处理 1 LSP1 PID1 2 3 4 PPAR1 0.0 HLM MAN LLM PPAR2100.0% OFF AO1 输入处理 AIR3 流量 AI3 输入处理 5 DMS PPAR315% PPAR30.0 SP1 6 NOT 7 OR 9 MOD 8 AND MSW ASW OFF OFF (接AO2) (差压) 控制要求： 当调节器的给定值SP和测量值PV之偏差超过给定的监视值(15%)时, 调节器自动切换至手动(M)方式，当偏差恢复正常后，切入自动(A)方式。 切换说明： 根据系统要求，超偏差时调节器应能自动切换至手动，即与面板手操方式构成“或”的关系；偏差恢复正常才切入自动，即不超差状态和面板自动方式应构成“与”的关系。 故不能单独由M、A按钮决定调节器工作方式。现用 “MOD” 方式切换模块, 或门的输出接MOD模块H2端, 与门的输出接MOD模块P1端, P2端接OFF。 填写控制数据表 基本数据表：用于规定调节器的采样周期、编号和控制类型等。 输入处理数据表：规定折线处理、温度补偿、压力补偿、开方处理和数字滤波等项的有关数据。 PID数据表：规定 PID 操作类型以及比例度、积分时间和微分时间等控制变量。 折线数据表：规定折线表中折点的坐标值。 可变变量表：有百分型和时间型可变变量。 数据处理数据表：规定模拟输出信号和数字输出信号从何模块引来。 运算模块数据表：规定模块类型及模块间连接。 制作用户EPROM 根据数据表中所填写的代码和数据用程序装入器进行编程，按表格次序逐项输入，亦可方便地修改，编程完毕即可进行写入EPROM操作。 整机校验和仪表投入 将EPROM插入KMM相应插座，按仪表背面端子正确接线，提供电源和标准信号，对调节器的模拟输入、输出，PV、SP表头等进行校核。 KMM接入系统，上电后总是先进入联锁手动运行方式， 按下复位按钮“R”，解除联锁，调节器转入手动方式，然后再切至所需工作状态。 控制仪表及装置 第四章 可编程调节器 第一节 概述 可编程调节器的特点 基本构成 第二节 KMM可编程调节器 组成 功能 编程方法和仪表投入 应用举例 第一节 概述 可编程调节器的特点 实现了仪表和计算机一体化。 具有丰富的运算、控制功能。 通用性强，使用方便。 具有通信功能，便于系统扩展。 可靠性高，维护方便 。 调节器还具有自诊断功能，随时监视各部件工况，出现故障，指示操作人员及时排除。 基本构成 硬件系统 多 路 开 关 采 样 保 持 输 入 缓 冲 模 拟 量 输 入 开 关 量 输 入 A/D 输 入 接 口 微处理器 输 出 接 口 存储器 键盘显示接口 D/A 多 路 开 关 输 出 保 持 V/I 输 出 缓 冲 键盘 显示器 通信接口 发送 接收 模 拟 量 输 出 开 关 量 输 出 通 信 主机电路 由微处理器(CPU)、存储器(ROM、EPROM、RAM)、定时/计数器(CTC)以及输入输出接口(I/O)等组成, 完成数据传递、信息与程序存储、定时计数、并行输入输出和异步或同步串行通信的功能。 数字仪表现常采用单片微机或专用集成电路作为主机电路。单片微机包括了CPU、ROM、RAM、CTC和I/O接口等, 与多芯片组成的主机电路相比，具有体积小、连线少、可靠性高、价格便宜的优点。 模拟量输入输出通道 模拟量输