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2014年压铸行业市场分析报告 2014年5月目 录 一、供给分析 3 1、压铸行业变迁 3 2、中国压铸行业开拓成长之路 5 （1）创业岁月（20世纪50-60年代） 6 （2）稳步渐进（20世纪70-80年代） 6 （3）蓬勃发展（20世纪90年代） 6 （4）突飞猛进（21世纪初的10年） 7 3、中国压铸行业的特征 7 （1）压铸件产量快速增长 7 （2）专业化压铸厂数量增多，规模扩大 8 （3）产品应用领域不断拓展 8 （4）产业链不断延伸 8 （5）压铸压专业化程度大幅提高 9 （6）区域性的产业集群基本形成 9 4、压铸合金：未来将以铝合金、镁合金为主 9 二、需求分析：消费电子用压铸件前景广阔 12 1、智能手机出货量已超过功能机 13 2、平板电脑发展空间广阔 15 3、超级本是笔记本的发展方向 16 一、供给分析 1、压铸行业变迁 铸造是将固态金属熔化为液态，倒入特定形状的铸型，将其凝固成形的金属成型方法。早期的铸造以砂型铸造为主，但每次铸造都要破坏砂型，为此人们发明了金属模具。金属模具的出现是一场重大的变革，金属模具具有可反复使用，尺寸精度高，铸件表面质量好等优点，但金属模具的缺点同样明显，即与砂型相比，金属模具冷却速度快，熔液流动填充能力差，为解决这一问题，人们将熔融金属加压、高速注入金属模具，这成为压力铸造（以下简称压铸）的起源。 压铸属于铸造技术中的精密铸造，是将液态或半液态金属以高压高速的方式填充型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。压力铸造具有产品质量好、铸件尺寸精度高、效率高等优势点，由于压铸是在高速下凝固成型，导致型腔内未完全排出的空气卷入，并最终导致铸件内部存在气孔和疏松，机械强度的可靠性随之降低。为解决这一问题，人们对压铸的本身特征——高速填充进行了探索，并研发真空压铸、层流压铸、充氧压铸和半固态压铸等新型压铸技术。 目前80%左右的压铸件为铝合金压铸件，我们以铝为例介绍压铸件产业链。铝压铸产业链的上游为铝土矿的开采，中游为氧化铝和电解铝的冶炼，下游为压铸，最后为终端需求。压铸环节涉及的工艺较多，但影响压铸件质量的核心工艺主要有1）金属液的熔炼和净化；2）模具的设计；3）压铸工艺参数的设计和优化。 熔炼工艺主要是用于成分控制、温度控制、并进行精炼除杂、除气和变质处理，这一过程至关重要，除杂、除气的好坏直接关系到压铸产品中缺陷的多少，最终影响产品的成品率。 模具设计主要是合理设计浇道和排气系统，使气体能够顺利的排出，减少压铸产品中气孔和疏松等缺陷，目前模具设计通常采用数值模拟和实验相结合方式确定最佳的模具设计。 压铸工艺包括模具安装，模具预热，开模、喷涂料、压铸参数控制，合模，取件等过程，在这一环节影响压铸件质量的核心因素为压铸工艺参数，具体而言，压射速度（低速、高速）、压铸压力，高低速转换位臵，压铸时间等参数。 2、中国压铸行业开拓成长之路 中国压铸行业发展至今，已经历了60多年的历史，纵观60年的发展轨迹，我们可以将压铸行业的历史划分为四个阶段： （1）创业岁月（20世纪50-60年代） 随着经济的发展，对压铸件需求开始增加，但我国并没有专业的压铸生产厂，大多数压铸生产的厂家以车间为生产单位，每家的压铸机数据在2-5台左右。 （2）稳步渐进（20世纪70-80年代） 压铸业较前一时期出现较大的发展，许多大型企业都有一定规模的生产车间，专业压铸厂陆续建立，压铸产品主要用于汽车行业，压铸合金以铝、锌、铜、镁为主，其中铝合金应用范围最广，但使用牌号较少。同时，这一时期，压铸机不能满足需求，特别是大型压铸机较为缺乏，尽管我国自主试制了大型压铸机和热室压铸机，但不能批量生产。 （3）蓬勃发展（20世纪90年代） 这一时期我国的压铸业进入了快速发展期，根据1991年的统计，当时中国压铸件生产厂点达到752家，形成了具有相当规模的行业，全国压铸机拥有量3,434台，其中国产压铸机2,880台，占84%。91年-00年压铸件产量保持13%的增长。铝合金压铸件仍占据主导地位，镁合金成为热点，锌合金压铸主要集中在广东和浙江。压铸件产量由91年的17万吨快速增长至00年的50万吨。 （4）突飞猛进（21世纪初的10年） 中国压铸业进入高速增长期，压铸件产量由01年55.8万吨快速增长至2010年的183万吨。发动机缸体、变速箱壳体、油盘、油底壳等高要求压铸件的生产逐渐转向国内，压铸市场空间为断拓展，特别是在计算机、通讯和数码等3C产品需求不断扩大，压铸件出口大幅增加，压铸产业集群形成。 3、中国压铸行业的特征 经过60多年的发展，中国压铸行业呈现出以下特征： （1）压铸件产量快速增长 由91年的17万吨快速增长至11年的189万吨，保持13%的年均复合增长。 （2）专业化压铸厂数量增