连杆盖工艺及铣上端15mm凹槽工序夹具设计（有电子版图纸）.docVIP

摘 要 两周的时间一转眼就过去了，这个两周我们进行了机械制造加工工艺设计及夹具设计。我们这组设计的设计题目是连杆盖。我所设计是铣上端15mm凹槽。本次我设计的夹具是，在设计上别出心裁，有以下优点：1. 安装方便，将工件放如2个定位销内便可以定位，再用压扳压紧，即可对工件加工；2. 便于拆卸，在普通压板上改进，使用梯形设计，可以很快拆卸和安装。提高了生产效率；3. 夹具结构简单，夹紧可靠。 本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。 本次设计阐述了专业夹具结构设计及工作过程。本夹具性能可靠，运行平稳，提高生产效率，降低劳动强度和生产成本。 关键字：连杆盖 ,夹具设计,现代加工工艺 全套图纸等，加1360715675 目 录 摘 要 I 第1章 零件的工艺分析 1 1.1零件的功用、结构及特点 1 1.2 零件的工艺分析 2 第2章 毛坯的选择 3 2.1 确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差 3 2.2 定毛坯的技术要求 3 2.3 绘制毛坯图 3 2．4 确定机械加工余量、工序尺寸及公差 4 第3章 基准的选择 5 第4章 拟订机械加工工艺路线 6 4.1 确定各表面的加工方法 6 4.2 拟订加工工艺路线 6 4.2.1工艺路线方案1 6 4.2.1工艺路线方案2 7 4.3工艺方案的比较与分析 7 第5章 确立切削用量及基本工时 8 5.1工序2切削用量及其基本时间的确定 8 5.1.1 确定每齿进给量fz 8 5.1.2 选择铣刀磨钝标准和耐用度 8 5.1.3确定切削速度和工作台每分钟进给量 8 5.1.4基本时间 9 5.2工序4切削用量及其基本时间的确定 9 5.2.1 确定进给f 9 5.2.2 确定切削速度V 9 5.2.3 确定切削速V 10 5.2.4 基本时间的确定 10 5.3工序9切削用量及其基本时间的确定 10 5.3.1 确定每齿进给量 10 5.3.2 选择铣刀磨钝标准和耐用度 10 5.3.3 确定切削速度和工作台每分钟进给量 10 5.3.4基本时间 11 5.4工序10切削用量及其基本时间的确定 11 5.4.1 确定每齿进给量 11 5.4.2 选择铣刀磨钝标准和耐用度 11 5.4.3 确定切削速度和工作台每分钟进给量 12 5.4.4基本时间 12 第6章 夹具体的总体设计 13 6.1确定定位基准 13 6.2 确定夹具整体方案 14 6.3定位误差的分析 15 6.4夹紧力的计算 15 6.5夹具精度分析 16 6.6位误差分析 16 6.7 夹具总体设计 16 6.8夹具的设计及操作的简要说明 18 6.9结构特点 18 总 结 19 参考文献 20 附 录 21 第1章 零件的工艺分析 1.1零件的功用、结构及特点 图1.1为连杆盖零件，材料为QT450-10铸件，生产纲领为6000 件／年。要求设计加工该零用的毛坯图或零件与毛坯合图1张，关键工序机械加工工艺过程卡片1套，主要工序的机械加工工序卡片３份，以及设计说明书1份。 图1.1零件图 连杆是柴油机的重要零件之一。连杆体和连杆盖通过螺栓连接成为一整体,其大头孔与曲轴相连,小头通过活塞销和活塞相连,将作用于活塞气体的膨胀压力传给曲轴,又受曲轴驱动而带动活塞压缩汽缸中的气体。 1.2 零件的工艺分析 连杆盖共有两组加工表面,他们之间有一定的位置要求。现分述如下： 1.以内孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括：的内孔及倒角,两个的螺纹孔,与内孔中心相距尺寸为的平面,还有相距为的两平面,以及一段半径为的圆弧。 2.以孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括：2个mm的内孔及其倒角,宽为mm的槽,相距尺寸为mm的凹槽。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求,主要是： a.连杆盖的端面相对mm内孔中心的对称度公差为； b.宽为mm的槽相对连杆盖中心的对称度公差为； c.mm孔与mm内圆中心的连线相距为； d.mm两孔与mm内圆的平行度公差为。 第2章 毛坯的选择 2.1 确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差 （l）.因零件材料为铸铁件,要求的年产量为6000 件,属大批生产,左支座的轮廓尺寸不大,且有较多不需要切削加工的表面．所以毛坯制造选用砂型手工造型铸造成形。 （2）.连杆盖属特形零件,且加工过程中利用不加工表面进行定位的工序少,故零件毛坯选为粗铸件。铸件尺寸公差等级为 CT11,加工余量等级按H级。 2.2 定毛坯的技术要求 （1）.