潜在失效模式及后果分析(3.11)(FMWA).ppt

品仕企业管理顾问（昆山）有限公司 单位：品仕企业管理顾问（昆山）有限公司 讲师：朱昌国 Mail:@163.com QQ:1401160788 大纲 概要 过程FMEA 简介 顾客的定 小组的努 过程FMEA的 FMEA编号 项目 过程责任 编制者 车型年/项目 关键日期 FMEA日期 核心小组 过程功能/要求 潜在失效模式 概 要 1：什么是FMEA？FMEA：FailureMode andEffectAnalysis潜在失效模式及后果分析 定义：在失效分析中，首先要明白产品的失效是什么？一般而言，失效是指：　　A：在规定的条件下，（环境，操作，时间）不能完成既定功能；　　B：在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间；　　C：产品在工作范围内导致零组件的破裂，断裂、卡死、损坏的现象； 概 要 FMEA的实施 对车辆召回的研究结果表明，FMEA项目的全面实施可能会防止很多召回事件的发生。 成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。 为实现最大价值，FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。事先花时间很好地完成FMEA分析，能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更改的危机。 概 要 FMEA的实施 FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预防/纠正性更改的机会。应在所有FMEA小组间提倡交流和协作。 虽然FMEA的编制责任通常都指派到某个人，但是FMEA 的输入应是小组的努力。小组应由知识丰富的人员组成（如设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师）。FMEA由责任单位的工程师开始启动，责任单位可能是原设备制造厂（OEM，即生产最终产品）、供方或分承包方。 概 要 在进行FMEA时有三种基本的情形，每一种都有其不同的范围或关注焦点： 情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术或过程。 情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、由于修改可能产生手工艺相互影响以及现场的历史情况。 情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。 概 要 即使产品/过程看起来完全相同，将一个小组FMEA的评分结果与另一个小组FMEA的评分结果进行比较也是不适宜的，因为每个小组的环境是不同的，因而各自的评分必然是不同的（也就是说，评分是带有主观性的）。 建议根据FMEA的质量目标（见附录A和附录B）对FMEA文件进行评审，包括管理评审。 概 要 跟踪 采取有效的预防/纠正措施并对这些措施加以适当的跟踪，措施应传递到所有受影响的部门。一个经过彻底思考、周密开发的FMEA，如果没有积极有效的预防/纠正措施，其价值将是非常有限的。 责任工程师确保所有的建议措施都得到实际或充分的强调。 FMEA是动态文件，应始终反映最新水平以及最近的相关措施，包括开始生产以后发生的。 对设计、过程及图样进行评审，以确保建议的措施得到实施; 确认更改已纳入到设计/装配/制造文件中; 对设计/过程FMEA、FMEA的特殊应用以及控制计划进行评审。 简 介 过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 FMEA以最严密的方式总结了开发一个过程时小组的思想。（其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析）。 这种系统化的方法体现了一个工程师在任何制造策划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。 简 介 过程FMEA： 确定过程功能和要求； 确定与产品和过程相关的潜在的失效模式； 评价潜在失效对顾客产生的后果； 确定潜在制造或装配过程起因并确定要采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量； 确定过程变量以此聚焦于过程控制； 编制一个潜在失效模式的分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系； 记录制造或装配过程的结果。 简 介 顾客的定义 过程FMEA中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”。然而，顾客也可以的随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。 简 介 小组的努力 在最初的过程FMEA过程中，希望负责的工程师能够直接地、主动地联系所有有关领域的代表。这些领域包括（但不限于）设计、装配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一层次装配的领域。过程FMEA应成为促进各相关领域之间相互交换意见的一种催化剂，