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5.1.1 机械加工精度与加工误差 5.1.2 影响机械加工精度的因素 在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件 就构成一个完整的系统。 工艺系统的误差是“因”，是根源；加工误差是“果”，是表现。 5.1.2 影响机械加工精度的因素 5.1.2 影响机械加工精度的因素 5.1.3 研究加工精度的方法 5.2.1 加工原理误差 5.2.2 机床误差 5.2.2 机床误差 5.2.2 机床误差 5.2.2 机床误差 5.2.2 机床误差 5.2.2 机床误差 5.2.2 机床误差 5.2.2 机床误差 5.2.2 机床误差 5.2.2 机床误差 5.2.2 机床误差 5.2.2 机床误差 5.2.2 机床误差 3、传动链误差： 5.2.2 机床误差 5.2.2 机床误差 5.2.2 机床误差 5.2.2 机床误差 5.2.3 调整误差 5.2.4 夹具误差 5.2.5 刀具误差 5.3.1 基本概念 5.3.2工艺系统受力变形对加工精度的影响 5.3..2 工艺系统受力变形对加工精度的影响 5.3.2 工艺系统受力变形对加工精度的影响 5.3.2 工艺系统受力变形对加工精度的影响 问题----探究（4.3） 5.1 在三台车床上用两顶尖装夹车削轴类工件时，出现图a、b、c所示误差是什么原因，分别可采用什么办法来减少或消除? 问题----探究（4.5） 5.2 在卧式铣床上铣削键槽，经测量发现靠工件两端深度大于中间，且都比调整的深度尺寸小。试分析这一现象的原因。 5.3.2 工艺系统受力变形对加工精度的影响 5.3.2 工艺系统受力变形对加工精度的影响 5.3.2 工艺系统受力变形对加工精度的影响 5.3.2 工艺系统受力变形对加工精度的影响 5.3.2 工艺系统受力变形对加工精度的影响 5.3.2 工艺系统受力变形对加工精度的影响 5.3.2 工艺系统受力变形对加工精度的影响 5.3.3 机床部件刚度的测定 5.3.3 机床部件刚度的测定 5.3.4 减小受力变形对加工精度影响措施 5.4.1 概述 5.4.2 机床热变形对加工精度影响 5.4.2 机床热变形对加工精度影响 5.4.3 工件热变形对加工精度影响 5.4.3 工件热变形对加工精度影响 5.4.4 刀具热变形对加工精度影响 5.4.4 减小热变形对加工精度影响的措施 5.4.4 减小热变形对加工精度影响的措施 5.4.5 工件残余应力引起的误差 问题----探究（5.6） 5.6 在两台相同的自动机床上加工一批小轴的外园，要求保证直径 。 第一台加工1000件，其直径平均值 ，均方差 。 第二台加工500件，其直径平均值 ，均方差 。 探究：哪台机床精度高？哪台机床精度高废品率？ 5.5.1 加工误差的性质 点图分析法 5.6.1 误差预防 5.6.2 误差补偿 5.6.2 误差补偿 5.6.2 误差补偿 5.5.3 点图分析法 2)绘制X--R图 先计算出各子样组的平均值和极差，然后算出x的平均值x和R的平均值R，以及x点图的上、下控制线Xs和Xx ，R点图的上、下控制线Rs 和R x 。 将上述数据填入表3—10内，并据以作出X--R点图(图3—60)。 5.5.3 点图分析法 5.5.3 点图分析法 5.5.3 点图分析法 3)计算工序能力系数，确定工序能力等级 由偏差计算式得 s=8.96μm 工序能力系数 查表可知属于三级工艺。 5.5.3 点图分析法 4)结果分析 X点在中线附近波动，这说明分布中心稳定，无明显变值系统误差影响； R点图上连续8个点子出现在中线上侧，并有逐渐上升趋势，说明随机误差随加工时间的增加而逐渐增加，因此不能认为本工序工艺过程非常稳定。 本工序的工序能力系数Cp＝0.93，属三级工艺，说明工序能力不足，有可能产生少量废品(尽管样本中未出现废品)。因此有必要进一步查明引起随机性误差逐渐增大的原因，并加以解决。 5.5.3 点图分析法 工艺系统调整时必须正确规定调整时试切零件的平均值，才能保证整批工件的尺寸分布在公差带范围内。 对于稳定的工艺过程，最理想的情况是使实际加工尺寸的分散中心μ与公差带中心AM重合，但机