气加压紧密纺型摇架制造精度对成纱质量的影响(修改稿).docVIP

经纬股份杯2012强专件，促设备，为行业研讨会征文 图(a) 摇架与罗拉装配图 图(b) 纤维束集聚过程中受力图 1.前上集聚罗拉对 2.前下罗拉 3.中上罗拉 4.中下罗拉 5.后下罗拉 6.后上罗拉 7.气加压摇架 2.1前中加压结合件的装配关系分析 图(c) 前中加压结合件装配图 1.前加压鞍2.前夹簧 3.上销压簧 4.中加压鞍 5.中夹簧6.螺母 7.分配杆 8.螺钉 9.垫圈 图（c）为气加压型紧密纺前中加压结合件装配图，对前区安装歪斜原因分析如下：分配杆的3组∮5孔轴线对背孔的垂直度, 以及前、中加压鞍的凸台轴线与握持档垂直度要求较高。其中对有配合的背孔和凸台，超出普通冲压工艺或模具能达到的工艺要求。普通冲裁断面粗糙带一定锥度，尺寸精度低于IT11级，粗糙度数值在Ra12.5—6.3。故理论上不宜采用冲裁断面作安装面。其复合模采用的普通间隙，用冲裁断面作接触滑配面质量不稳定。另外如图（d）所示理想状态下貌似配合可靠，实际则如图（e）分配杆与加压鞍在Z轴自由度有可靠约束，而孔6.5(+0.048, 0)与凸台6.5 (0,-0.04)为大间隙配合, 凸台与孔的单面间隙可达到最大0.088, X轴自由度过大，对刻度时依靠单边紧贴滑动，对边产生大于0.088间隙，可产生超差的歪斜。分配杆料厚为2mm的背孔剪切断面塌角0.3-0.5，带锥度光亮带0.8-1.0 , 断裂带0.7-0.8 , 而加压鞍的凸台高原本工艺要求1.2普遍高为0.7-0.8（凸顶为弧面，卡尺量到的最高点为0.8） 实际抛掉塌角0.3-0.4, 使得分配杆背孔和加压鞍的有效配合重叠面积太少，配合失稳，产生歪斜。大间隙、小配合面构成前区安装产生歪斜现象的主要原因。 图(d) 分配杆与加压鞍理想配合图 图(e) 分配杆与加压鞍实际配合图 2.2 前中加压结合件的装配工具分析 如图（f）原对刻度工具装配结合件的定位方式为两组∮5孔，立面靠在分配杆的带刻度的侧面。这样定位除靠背孔管住凸台配合外，对加压鞍X、Y向无约束。在不紧固分配杆与加压鞍时，背孔、凸台轴线歪斜,结合件也歪斜；在紧固螺钉时，产生的顺时针扭拒没有反向扭拒来平衡（2个凸台单边0.2×2有限面积的摩擦阻力太小），扭螺丝时的微小的扭力即可打破了安装面的不稳平衡，凸台从背孔中轻易脱臼而出，凸台部分压在分配杆背面，在此种情况下紧固螺丝，产生的歪斜量最大。没有脱臼的又有3种的调节后情形：如图（g）加压鞍凸台轴线与分配杆轴线都为反时针偏差，可以靠紧螺丝时施加顺时针扭距N调整歪斜。如果加压鞍轴线与分配杆背孔轴线都为反时针偏差，拧紧螺丝时施加顺时针扭距将使歪斜更加严重。如果加压鞍凸台轴线与分配杆背孔轴线都为一正一反时针偏差，紧螺丝时施加顺时针扭距将使反时针偏差的得到调整，顺时针偏差的倾斜加剧。且内螺角扳手施加的扭力与每个操作者手势有关，全凭感觉无法量化，因此对刻度成为歪斜的不可控因素，是导致产生歪斜现象的次要原因。 图(f) 前中加压结合件装配工具 图(g) 分配杆与加压鞍轴线配合示意图 3 关键零件的解决方案 提高装配精度首先要提高关系装配的零件精度，即分配杆与两个加压鞍的装配部位尺寸精度及形位公差。 3.1 分配杆歪斜控制 图（h）分配杆零件图 分配杆零件图（h），如前分析要彻底提升配合精度，故在制造时增加整修工序在背孔内缘除去剪切断面上留下的塌角、剪裂带、毛刺，使整个断面为全配合平面，尺寸精度提高到IT6-7级，粗糙度Ra0.8—1.6。从根本上提升配合精度！另原来3组∮5孔分两次冲出改为同时冲出。原折弯模由小头翻起边长太短预压力小，变形处原留料不够，靠近折弯变形区的两组孔拉成椭圆（X，Y方向都有变形），使得打弯后3组∮5孔平行度不好，通过加大预压力即背孔工艺孔导正防止材料滑移来改善变形。 3.2 凸台的质量控制 图（j） 前加压鞍 图（k）中加压鞍 凸高控制：如图（j）（k）前中加压鞍都有凸台，且有凸台都在边缘部，因两边压料力不均衡，冲时外翻不可避免，但控制高低点高度差不难做到，生产时尽量留意凸台平整(冲凸顶块弹簧是否失效或未装)，检验入库也请严格把关。凸台塌角有0.3-0.4，故凸台在满足打挺，根部倾角的基本要求下，必须达到有效高度超过1.2！冲凸模的凹模与冲头采用大的负间隙冲裁，将材料凸周挤入凹模充实凸高！凸台歪斜控制：中