超(超)临界压力锅炉膜式水冷壁危险点壁温在线监测方法研究.docVIP

超（超）临界压力锅炉膜式水冷壁危险点 壁温在线监测方法研究 张志正1, 2 孙保民1徐鸿1郭永红1 刘国跃3 胡建民3 胡式海3 刘冉星3 柳晓3 (1.华北电力大学能源动力学院 102206) (2.长春工程学院能源动力系 130012 3.华能国际电力股份有限公司 100031) 摘要：电站锅炉膜式水冷壁向火侧危险点壁温的在线监测一直都较难实现。本文提出一种电站锅炉水冷壁基于温度场数值模拟结果间接测量向火侧温度方法。用数值模拟结果拟合背火侧三个特征点温度向火侧两个危险点温度的关系式，通过监测水冷壁背火侧三点温度，即可间接测量向火侧危险点温度。关键词：膜式水冷壁壁温在线监测0 前言 膜式水冷壁是电站锅炉的重要部件。其壁温监测是进行运行调节、寿命管理、水动作为已知条件。对于亚临界及其以下压力的锅炉的q0和α2，超（超）临界压力锅炉q0、α2、tp的准确的在线测量和计算还较为困难。 在文献中，对于亚临界及其以下压力的锅炉水冷壁管中α2均假设为沿管子周向为常数，这对准确计算管壁温度场来说。因为在沸腾状态下，是核态沸腾，气泡主要在向火侧内壁产生此扰动强，α2大，实际温度比计算值低；是膜态沸腾，也是先在向火侧内壁产生，α2比背火侧小得多，实际温度将比计算值高很多。 建立水冷壁温度场的数学描写，用有限元方法求解任意给定几组不同的α2和q的水冷壁温度场分布，通过分析背火侧三点（管外壁中点E点、背火侧鳍根D点、背火侧鳍端C点，如图1）壁温的两个差值ΔtED、ΔtEC与α2和q的关系，α2和q0向火侧的两点（管外壁中点F点、向火侧鳍端B点），拟合出如下表达式： （1） （2） （3） （4） 联立（1）（2），通过监测背火侧壁温可确定α2和q0，代入（3）（4），可以求出ΔtEF、ΔtE危险点F点和B点的温度，即实现了对危险点温度的监测。 图1 水冷壁计算区域及边界条件示意图1.2数学模型 膜式水冷壁工作时受到两个基本的热力作用：一个是炉内火焰和烟气对其向火侧外表面输入的辐射热（加热作用），另一个是水冷壁管内壁向工质的传热（冷却作用）。为简化计算，合理引入如下假设： （1）沿水冷壁管子沿管子轴向温度梯度℃/m）与温度梯度℃/m）相比忽略不计。因此导热问题可看作任一截面的二维问题； （2）任一截面的管内壁与工质的对流换热系数和温度沿管内周界均匀分布，并在某一个工况下； （3）由于锅炉启动的温率很慢（小于3℃/min）水冷壁温度场的变化对于监测来说足够缓慢，所以可将水冷壁中的导热视为稳态导热； （4）膜式水冷壁的金属材料是各向同性的，而且不随温度的变化而变化； （5）膜式水冷壁经炉墙所散失的热量可忽略不计，即背火侧是绝热的； （6）膜式水冷壁接受的辐射热都是从ab假想平面传入，而且在ab面上辐射热负荷q均匀分布][4]，而向火侧壁面实际热负荷则根据各点的角系数来确定[7]； （7）管内污垢热阻α2，管外灰污热阻可认为相当于降低了炉内平均辐射热负荷q0； 基于以上假设，可以给出整个计算区域的导热微分方程和边界条件如下 (5) 式中：t ----金属温度分布，℃； tp ----管内工质温度，℃； λ ----金属管壁和鳍片的导热系数，W/(m·℃)； α2 ----管内对流换热系数，W/(m2·℃)； q(x)----向火侧管外壁热流密度，q(x)= q0·ψ(x)，W/ m2，其中，q0是计算区域平均辐射热负荷，ψ(x)是管壁和鳍片接受火焰的角系数，随x的变化而变化，计算方法见文献[4]这是一个典型的二维导热微分方程，由于边界不规则，本文采用有限元法针对某直流锅炉水冷壁进行了数值求解，水冷壁结构和物理参数见表1。 表1 国产某1000t/h直流锅炉水冷壁结构和物理参数项目 外径D 内径d 节距s 鳍端厚度bB 鳍根厚度bk 管壁导热系数λ 数值 22mm 11mm 35mm 5mm 7mm 34.8W/(m℃) 为了得到较为精确的结果，划分了非常细的网格，共23758个单元，在直流锅炉水冷壁可能的工作范围对给定tp =280℃、300℃、320℃、340℃、360℃、380℃、400℃，q0=25、50、100、200、300、400、500 kW/ m2，和α2=3000、5000、10000、15000、20000、25000 W/(m2·℃)的所有组合共294个工况进行了温度场的数值求解，并进行了分析。 根据任意给定的几组工况的数值计算结果发现，在α2保持不变的情况下，ΔtED、Δ