天钢转炉钢铁料消耗与定量分析与对策.docVIP

天钢转炉钢铁料消耗的定量分析与对策 王宝明 （天津钢铁集团有限公司炼钢厂，天津 300301） 摘 要：对天钢钢铁料消耗指标的构成进行了定量的计算分析，找出了降低钢铁料消耗的潜力，通过降低转炉渣量、增加铁水比、提高转炉控制水平，降低炉渣（FeO）含量等措施，使钢铁料消耗指标大幅降低，钢铁料消耗指标由1083kg/t钢降低到了1060kg/t钢以下，降低了23kg/t钢，达到了国内的领先水平，取得了明显效果和较好的经济效益。 关 键 词：转炉；钢铁料；消耗；金属损失 1 引言 钢铁料消耗一般占转炉生产成本80％以上。降低钢铁料消耗不仅可以降低生产成本，而且有利于改善其它技术经济指标，是钢铁企业降低产品成本的有效手段之一；同时还可有效减少各类废弃物的产生量，为开展清洁生产、发展循环经济创造良好条件。天津钢铁集团有限公司（以下简称天钢）多年来钢铁料消耗始终高于1080kg/t钢，与国内领先水平1060kg/t钢以下的指标相比存在较大的差距。为了尽快缩短差距，提高企业的市场竞争力，通过对影响钢铁料消耗的相关工序进行定量的分析，找出了降低钢铁料消耗的对策。 2 对钢铁料消耗的认识 2.1 钢铁料消耗的计算标准[1] 钢铁料消耗是指每冶炼1t钢需要多少千克的钢铁料。钢铁料消耗的计算公式为： 钢铁料消耗（kg/t钢）=入炉钢铁料量（生铁+废钢铁量）（kg）÷合格钢坯量（t） 其中，生铁包括冷生铁、高炉铁水、还原铁；废钢铁包括各种废钢、废铁等。 2.2 不同厂家的统计指标的差异 国家标准规定钢铁料消耗，是按入炉料计算，即废钢铁量含外部采购和钢厂内部循环回收的废钢铁量。实际企业计算时，炼钢厂内部循环回收的废钢都被扣除了。实际生产中,由于投入的含铁物料铁料量如烧结矿、生矿、合金等对钢铁料耗是有影响的，再加上理论计算与实际投入的铁量之间的差异，各企业生产品种、原料质量、工艺装备、操作水平等均不同,各个企业的钢铁料消耗指标相差较大。 3 天钢炼钢厂各工序钢铁料消耗定量测算 3.1 扒渣工序 通过对入炉铁水脱硫扒渣处理工序的测试，脱硫扒渣工序铁损为10kg/t钢，脱硫扒渣炉数占总生产炉数比例按5%计算，则扒渣总的铁损为10×5%=0.5kg/t钢。合格入炉铁水的钢铁料消耗为1000.5kg/t钢。 3.2转炉冶炼工序 化学烧损（化学成分平均值计算）见表1。 天钢炼钢厂2012年1月钢铁料消耗及化学烧损的构成见表2。 （2）转炉吹炼过程金属损失。 ①金属Fe氧化损失 转炉渣量约为120kg/t钢，渣中TFe为16%。 金属Fe氧化损失合计:120kg/t钢×16%＝19.2kg/t钢。 ②渣中带铁（按20%计）120kg/t钢×20%＝24.0kg/t钢。 ③喷溅造成的金属损失量按0.6%计，影响钢铁料6.0kg/t钢。 ④烟尘中金属损失量按0.1%计，影响钢铁料1.0kg/t钢。 吹炼过程金属损失合计为：19.2＋24.0＋6.0＋1.0＝50.2kg/t钢。 （1）～（2）转炉炼钢部分损失合计:51.6＋50.2＝101.8kg/t钢。 未加入合金前的吨合格钢水的钢铁料消耗为：1000＋101.8＝1101.8kg/t钢。 （3）合金加入量增加的影响。 2012年1月用合金量6649t，产量372311t，吨钢消耗为17.9kg。平均按80%回收进入钢水计算，影响钢铁料消耗平均为17.9×80%＝14.3kg/t钢。 转炉冶炼工序至加入合金后止，钢水的钢铁料消耗平均为1101.8－14.3＝1087.5kg/t钢。 3.3 连铸及其它工序 （1）氧化铁皮损失按0.3%计，则损失钢铁料3kg/t钢。 （2）切缝损失，平均按影响钢铁料1.2kg/t钢计算。 切头、切尾、中间包及钢包铸余、回炉漏钢等的损失，平均按影响钢铁料13.4kg/t钢计算。 （3）铸坯质量合格率的影响。 按平均99.90%计算，损失钢铁料消耗1kg/t钢。 连铸及其它工序总损失为：3＋1.2＋13.4＋1＝18.6 kg/t钢。 即吨合格坯钢水钢铁料消耗为1018.6kg/t钢。 3.4 全厂吨合格钢坯钢铁料消耗 通过以上各工序的影响计算，吨合格钢坯钢铁料消耗如下： 1000.5×1087.5×1018.6/1000/1000＝1108.28kg/t钢。 实际结账值为1082.98kg/t钢，相差25.3kg/t钢。 主要原因有： （1）回收废钢的冲减。 切头、切尾、中间包及钢包铸余、回炉漏钢等回收的废钢5000t，按80%回收，可冲减钢铁料消耗10.74kg/t钢；废品可冲减钢铁料消耗1kg/t钢。回收废钢的冲减合计11.74kg/t钢。 （2）渣钢加入的影响。 2012年1月实际渣钢加入量为5.1kg/t钢，按50%回收率计算，可减少钢铁料消耗2.57kg/t钢。 高炉返矿的影响