5S的培训教材(08-19).docVIP

5S活动 什么是5S？ 企业生存的基础是顾客，顾客最关心的是企业产品的质量，产品的质量来自于科学的管理，而生产现场的管理是一切管理的落脚点，我国企业目前最缺乏的是科学的管理，而管理中最薄弱的环节又恰恰恰是现场管理 与我们一衣带水的邻邦日本，受到二战的重创，但战后经济却飞速发展，其企业的管理，特别是企业的现场管理独树一帜，走进日本的企业，给人的感觉是环境干干净净，物品摆放的井井有条，员工精神意气风发，很多日本产品成为世界所推崇的名牌，那么究竟是什么原因使日本工业取得如此大的成就呢？ 在日本，企业管理有两大法宝，一是5S活动，一是指品管圈，5S活动就是专门针对企业的现场管理，之所以取名5S是因为所包含的五个步骤都是以罗马字母S开头故简称5S（整理SEIRI，整顿SEITON，清扫SEISO，清洁SETKETSU，清洁SETKETSU，素养SHTSUKE。）5S活动是整治现场的良药。 比如中国的海尔在推行5S活动中不断的根据自身的特点将其完善，在5S活动中又加入“注意安全”，在企业中推行具有海尔色的6S活动，正是这种持之以恒的勇气和认真竖毅的作风才使中国海尔响誉全球。 为什么要推行5S活动 A、针对企业的现场管理的现状 1、仪表不整的的工作人员： 有损形象，影响塑造良好的工作气氛 缺乏一致性，不易塑造团队精神 看起来懒散，影响整体士气 不易识别管理 易生危险 2、机器设备位置不合理： 半成品数量增大，易阻碍通道 增加搬运距离，浪费工时 无效作业增多，浪费工时 3、机器设备缺乏保养，保养不当： 不干净整洁的机器，影响员工的工作情绪 机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究 机器设备保养不当，易生故障，影响机器的使用寿命及机器的精度，进而影响设备使用效率，并使品质无法提高 故障较多，增加维修成本 4、原材料，半成品，成品，待修品，不合格品等随意摆放： 容易混料， 难于管理，易造成堆积，呆料 “寻找”花时间 增加人员走动时间 5、工夹具，量具等杂乱放置： 增加寻找时间 增加人员走动，工作场所秩序混乱 工具易损坏，丢失 6、通道不明确或被占： 作业不流畅 增加搬运时间 对人，物易生危险 7、工作场所脏污： 影响企业形象 影响士气 影响品质 易生危险 从以上种种不良现象可以看出不良现象会造成以下方面的浪费： 1资金浪费2形象浪费3士气浪费4场所浪费5效率浪费6人员浪费7品质浪费8成本浪费 三、5S的疗效 人是企业的主要财富，古人云：“欲造物，先造人”，要创造企业价值首先要使人的价值形成企业最重要的资产，而人的价值来自于不断的自我发展，自我充实及外在的不断启发，而5S活动就是通过全员的参与对企业的为公和生产现场的脏、乱、差进行持续不断的改进，为员工创造一个干净，整洁，舒适的工作场所和工作环境，通过5S活动可以： 1、提升企业形象：整齐清洁的工作环境使顾客有信心，通过顾客的口碑相传，提升企业形象 2、提升员工的归属感：人人变成有素养的员工，员工有尊严，有成就感，就对自己的工作易付出爱心与耐心，企业就容易改善 3、减少浪费：人的浪费减少，场所浪费的减少，时间浪费的减少，即减少浪费就是降低成本，增加利润。 4、安全有保障：工作场所宽敞明亮，通道畅通无阻，地上不会有随意摆放不该放置的物品，当然安全就会有保障 5、效率提升：好的工作环境，好的工作气氛，有素养的工作伙伴，物品摆放有序不用寻找，效率自然会提升。 6、品质有保障：品质保障的基础在于做任何事都要“讲究”不“马虎”，5S就是要革除马虎之心，品质自然有保障。 四，5S推行的方法介绍 1、整理：把要与不要的东西分清楚 目的：腾出空间，防止误用误送，塑造清爽的工作场所 通过全面检查确定不需要的东西（使用频率极低） 制定需要与不需要的检查表，并规定不需要的东西不能带入厂区 下决心清除不需要的东西 实行红牌作战 点检范围 办公场地：抽屉，文件柜，桌子，样品，标语 地面：设备，材料。垃圾筒的周围，内部和死角 室外：废料，杂草，及未处理品 工模夹具架上：损坏的，其它物品 小仓库：原材料，呆料，废料 天花板：配线配管，蜘蛛网,灯,单位指示牌 2、整顿:将需要的东西定位放置 目的：消除录找的浪费，工作场所清楚明了，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品 工作场所经过整顿定位划线后,会有一种明朗化的效果,此时再实施看板作战”彻底标识更能达到一目了然的境地,即通过整理----定位---标志---归位，消除寻找时间 用黄线（7—10CM）明确区分通道与作业区域 按先进先出，搬运灵活及按类归位的原则对物品进行放置 堆高要限制 不良品箱放在明显处 不明物品，危险品应放在特定的地方 清扫器具可用悬挂方式放置 尽量利用架子，发展立体空间 无法避免将物品放于定位线外时，可竖立起“暂时”牌，并将理由时间注明其上 一般定位的颜色：