四工位专用车床__设计说明书.docVIP

目录 2 1、原始数据设计条件 2 二、机械运动设计方案 4 4 2、执行部分布局 4 3、机械运动循环图 三、机械传动系统设计 6 四、主要部件的设计计算 10 五、执行机构和传动部件的结构设计 10 六、设计方案机构简介 11 七、参考资料 15 一、专用机床的刀具进给机构和工作台回转机构设计 设计条件专用机床外形及其尺寸如图所示。工作台有、、、四个工作位置，工位I是装卸工件，工位是钻孔，工位是扩孔，工位是铰孔。主轴箱上装有三把刀具，对应于工位　　　　 原始数据和设计要求 1） 刀具顶端离开工作表面65mm，快速移动送进60mm后，再匀速送进60mm（包括5mm刀具切入量、45mm工件孔深、10mm刀具切出量，如右图所示），然后快速返回。回程和进程的平均速度之比K=2。 2） 刀具匀速进给速度为2mm/s，工件装卸时间不超过10s。 1） 机床生产率每小时约7件。 2） 执行机构及传动机构能装入机体内。 3） 传动系统电机为交流异步电动机，功率1.5Kw，转速960r/min。 机械运动设计方案回转台的间歇转动，可采用槽轮机构、不完全齿轮机构、凸轮式间歇运动机构。 2） 主轴箱的往复移动，可采用圆柱凸轮机构、移动从动件盘形凸轮机构、凸轮－连杆机构、平面连杆机构等。 3） 由生产率可求出一个运动循环所需时间T=s，刀具匀速送进60mm所需时间t匀=30s，刀具其余移动（包括快速送进60mm，快速返回120mm）共需s。回转工作台静止时间为s，因此足够工件装卸所需时间。回转工作台作单向间歇运动，每次转过90度。主轴箱作复移动，在工作行程中有快进和慢进两段，回程具有急回特性。 传动系统电机为交流异步电动机，功率1.5Kw，转速960r/min。传动系统的总传动比为i=n/n6,其中n6为圆柱凸轮所在轴的转速，即总传动比为960/1。采用涡轮蜗杆减速机构（或外啮合行星减速轮系）减速。 二执行部分总体部局 执行机构主要有旋转工件卡盘和带钻头的移动刀架两部分，两个运动在工作过程中要保持相当精度的协调。因此，在执行机构的设计过程中分为，进刀机构设计、卡盘旋转机构和减速机构设计。而进刀机构设计归结到底主要是圆柱凸轮廓线的设计，卡盘的设计主要是间歇机构的选择。 在执行过程中由于要满足相应的运动速度，因此首先应该对于原动机的输出进行减速。下面先讨论减速机构传动比的确定：由于从刀具顶端离开工件表面65mm位置，快速移动送进了60mm后，在匀速送进60mm（5mm刀具切入量，45mm工件孔深，10mm刀具切出量），然后快速返回。要求效率是75件／小时，刀架一个来回（生产１个工件）的时间应该是48s。根据这个运动规律，可以计算出电机和工作凸轮之间的传动比为960/1。两种方案的传动比计算，参考主要零部件设计计算。 下面讨论执行机构的运动协调问题：有运动循环图可知，装上工件之后，进刀机构完成快进、加工、退刀工作，退后卡盘必须旋转到下一个工作位置，且在加工和退刀的前半个过程中卡盘必须固定不动，由于卡盘的工作位置为四个，还要满足间歇和固定两个工作，于是选择单销四槽轮机构（或棘轮机构、不完全齿轮机构与定位销协调）解决协调问题，具体实现步骤参考“回转工作台设计”。由于进刀机构的运动比较复杂，因此要满足工作的几个状态，用凸轮廓线设计的办法比较容易满足。廓线的设计参考主要零部件设计计算。 三、机械运动循环图 该专用机床要求三个动作的协调运行，即刀架进给、卡盘旋转和卡盘的定位。其工作过程如下： 确保在刀具与工件接触时卡盘固定不动，刀具退出工件到下次接触工件前完成卡盘旋转动作。动作必须协调一致，按照一定规律运动。 三、机械传动系统设计 1、涡轮蜗杆减速器采用 如图机构，通过涡轮蜗杆加上定轴轮系实现了： 1、外啮合行星齿轮减速器： 采用如图采用渐开线直齿圆柱齿轮啮合传动，实现传动比。 四、主要零部件的设计计算 一、 减速机构设计 方案一：涡轮蜗杆减速机构结构图如下 1、蜗杆：m=5mm d=40mm（机械原理，p346,表10-7） 2、涡轮：(d=mz) m=5mm z2=20 d2=100mm z4=24 d4=210mm 3、齿轮：此齿轮机构的中心距a=135mm,模数m=5mm，采用标准直齿圆柱齿轮传动，z5=18,z6=36,ha*=1.0,(d=mz,d5=90mm,d6=180mm) 4、传动比计算： 方案二：外啮合行星齿轮减速器： 结构图如下: 图示z1=10, z2=24, z3=18, z4=21, z5=20, z6=17, z7=12, z8=40 传动比计算：i18=i12iH6i78 其中i12= -z2 /z1=-24/10 iH6=1/i6H 所以 又i78=-z8/z7=-4