如何轻松进行精益生产管理.docVIP

如何轻松进行精益生产管理 没有改变思维模式和做事方式是企业尚未从精益生产中完全受益的主要原因。 称作精益并非偶然，就象一个人开始进行新的饮食－－－锻炼计划一样，企业转入精益生产也非易事。实施精益生产首先要具备有关精益生产系统和程序方面的技术知识。但是，实施精益生产却往往不能产生立竿见影的效果，因为向精益生产的过渡牵涉到人，牵涉到他们的思想有什么样变化，或干脆没有变化。 作为汽车产品全球供应商－－－Dana公司汽车零配件集团负责持续改善的董事，Jim Van Gieson领导了公司精益生产变革。经过十几年的实践，他了解实施精益变革的所有技术细节。但是，他却遇到了非技术性的关键问题，那就是，如何去改变人们旧有的思维模式和行为方式？ Van Gieson成功地解答了这个问题，他的答案包含三部分的内容：从内部挑选那些对变革充满热情的人；对他们进行充分的培训；确保管理层无条件地支持他们。 候选人确定之后的培训是从一个为期一周的特别讨论会开始的，这是一个自发性的项目，后来证明它的作用非常大。然后是更多的研究，并在各自的部门率先进行接力式精益生产实践。 在Dana公司，指导实施精益生产的是一个称之为IMPACT（提高绩效，创造协作团队）的标准，在日本语中称为5S和kaizen。5S是指seiri（组织）、seiton（整洁）、seiso（清扫）、seiketsu（标准化）和shitsuke（纪律），这一标准的目的是为了消除混乱、减少浪费。 IMPACT手册上的文字通俗易懂，卡通插图、对话轻松活泼，引导专家和团队依次进行变革所需的每一步骤。 Van Gieson说，他们看见，我们做到了我们所说的，并且还要继续做下去，这就带来了大家对我们的信任，而信任带来的是参与。 Dana公司设定了一个目标，要求每人每月提出两条建议，85%的员工要参与这项活动，所提建议的85%要能够实施。这里强调的是能够实施，因为人们一旦看见建议确实产生了反响，他们就会参与进来。 ?与专家合作 把变革的重点放在企业内部是明智的。请咨询顾问参与也是一种方法，但也听说过咨询顾问提出了变革建议书，开出帐单，然后就离开了。企业照此执行，暂时取得了一些改善，但不久又重回原状。因此说，最深刻、最强烈的变革来自企业自身，来自企业内部。 肯塔基大学的精益生产学习课程已成为公司IMPACT讨论会的中心内容，它确实应该受到称赞。这个课程是该大学机器人和制造系统中心（CRMS）开发出来的，为运营经理和监督者提供短期培训。这当中最突出的部分是一个为时一天的模拟练习，它将参与者带到现场，让他们从内心比较一下传统生产方式和在精益生产环境里的连续生产流程有何不同。 在练习现场，各个生产工序依据不同功能进行了分类，相互之间没有太大联系，预测系统与客户订单也各不相干，组装生产人员被告知尽管生产吧，甭管质量。第一轮下来，产品是及时交货了，但是单位成本和其它测评项目结果都不尽人意，参与者觉得垂头丧气。但随后，他们在专家的鼓励下，以精益生产方式积极改善生产流程，到了模拟练习的第四轮（当天最后时刻），生产率提高了1/5，单位成本已直线下降，人们开始充满信心了。 这是意识问题，意识起了很大的作用，CRMS负责精益生产计划的经理Roderick S. Heard说，参与者真正体验到了，在一个精益生产环境里工作是什么样的。Heard帮助设计了模拟练习，他认为，这种练习的两个因素使人们的想法发生了变化。一是使用真实的元件去生产真正的产品，这使模拟练习更加真实；另一个就是参与者以浓厚的兴趣和极大的热情扮演着各自的角色，这使模拟练习更有趣味。 对Dana公司来说，模拟练习的关键在于使持怀疑态度的参与者理解精益生产。Van Gieson解释说：有了模拟练习经历，参与者确实明白了精益变革能够带来好处。模拟练习已成为Dana公司培训中的重要部分。 趣味模拟练习并不会带来负面影响。据Van Gieson介绍，在IMPACT讨论会的评估中，模拟练习得到了最高分。任何教师都认同这样的观点－－－带着兴趣去学才是真正的学习。 不断要求精益 Dana公司实施IMPACT计划取得了良好的效果。截止今年，生产率提高了37%，产量提高了43%，生产过程中的库存降低了55%。需要说明的是，这些数字不是在实施精益生产第一年就出现的，这样的结果只有在多年坚持实施精益生产，并不断进行改善的企业里才有可能出现。 以Dana公司的刹车片和底盘工厂的精益变革为例，在那里共有82个推行IMPACT标准的车间。有一个车间加工刹车轴，装配环节跟不上，产量上不去，因此，人们考虑是否需要增加一个装配单元，但投资不小。精益管理委员会找出了一个办法：缩短装配时间。于是成立了一个跨部门的7人小组来解决这一问题，最后将装配时间从6小时压缩到平均1到1.5