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工厂管理基础 一 生产条件及生产管理水平 1 生产能力 2 生产设备及管理 2.1生产设备、工装（夹具、模具、校具）同行业比较高； 2.2有精度及测量分析，进行预见性保养维护的制度或计划，检查项目和检查要求明确，记录完整。 3批次管理 3.1对需要批次管理的产品，有批次管理制度，组批原则明确（材料、设备、关键工序加工方法、班次、初物品、返修品单独形成批次）； 3.2对实施永久性批次标识所在位置明确； 3.3有批次管理台账、工序间加工流程卡。 4 仓储管理 4.1有原材料、零配件、产成品仓储管理制度，管理项目，和管理要求。 4.2对不同材质、规格、生产厂家、批次的材料、零配件、产成品及可回收利用的材料分类存放，标识完整。 4.3周转车、盛具、包装满足生产所需、库存东西无损伤、锈蚀、污染。 4.4出入库有检验凭证、标示。 4.5有库房台账有先进先出制度、存放周期明确。 5 生产过程控制 5.1有过程能力评估、确认、和测量记录。 5.2关键工序、特殊过程有控制： 5.2.1设置控制点，现场展示质量控制要求合理、执行到位。 5.2.2控制手段有效，控制记录完善 5.3检测设备管理 5.3.1有管理台账，有检定计划或制度，检定方式、周期满足要求 5.3.2检测设备种类、精度满足要求、检定合格，在有效期内 5.3.3保养维护 6 检验试验 6.1主要原材料、外协零部件入厂有检验标准进行检验，手段有效，记录完整，能满足要求 6.2主要原材料、外协零部件定期进行材质检验，有记录、结果有对策。 6.3按过程检验卡对关键工序加工质量进行了检验，手段有效，记录完整，检验项目、频次满足要求。 6.4按成品检验进行检验，手段有效，有记录、项目、频次满足要求。 6.5产品技术标准定期进行可靠性、耐久性、耐候性等项目的形式实验，有试验标准，实验报告，并对结果进行有效整改和改进。 7 不合格品管理 7.1不合格品管理制度完善、记录完整，不合格品标示、隔离、修复后的检验、处理审批手续符合要求 7.2不合格品原因分析准确，纠正措施、预防措施合理并得到落实 8 品质异常处理 8.1质量问题处理制度完善，质量信息传递、处理程序明确 8.2有完整的登记、分析、处理记录 8.3质量信息传达到相关部门，原因分析准确，纠正预防措施合理并反馈到相关环节，防止再次发生的对策得到落实。 8.4需固化的措施落实到图纸、检基、工艺等技术文件和管理制度中。 9 质量统计分析 9.1每月对质量数据有统计记录，主要质量数据统计齐全、正确 9.2能对统计发现主要问题有改进的措施、跟踪检查 10 配套体系管理 10.1主要外购材料定点供应、对配套厂家的评估标准合理并有评价记录，首次供货进行了样件检定，评估、满足公司要求 10.2定期对配套零部件进行质量统计、评价、有记录、问题有整改、验证。 二 质量保证能力 1 质量体制的建立及维护 1.1有质量职责的公司高级管理人员职责明确，权限充分。 1.2质量管理组织机构及职能、人员职责明确，有制度规定，人力资源能有效保证工作进行。 1.3质量方针和目标管理 1.4有管理评审记录 1.5有内审记录 1.6内审能发现问题，整改有效 1.7公司每月季度召开质量分析会，公司各部门主管参加，对上期分析确定的质量改进措施跟踪检查，对本期质量改进有合理的措施 1.8公司各部门每周（月）召开质量分析会，对上期分析会确定的质量改进措施跟踪检查，对本期质量改进有合理的措施 2 质量培训 2.1 新工人上岗有培训记录，培训有针对性，特殊工种持证上岗， 2.2关键工序、特殊过程操作人员有培训记录， 2.3检验员有上岗培训，考核记录， 2.4有质量管理人员培训(自培或外培)或学习记录 3 现场管理 3.1生产现场、库房区域划分合理、清楚，设备、工装、材料、辅具等物品摆放有序，现场清洁，无无关物品 3.2生产线布置、工位设置合理，相关工位有操作规程和作业指导书、生产线线速规定明确合理、执行有效。 3.3成品、在制品、材料、设备、工装、样件有名称、规格、状态（待检、合格、待处理、在用、待修）标识并与实际相符。 3.4成品、在制品、材料、工装、样件包装防护措施有效，无变形、生锈、污染、碰伤等问题。 三 技术管理水平 3.1技术能力 技术、开发系统组织及人力资源能有效保证该项工作正常开展，技术、技术管理人员有本专业的技术管理经验。 3.2研发条件 3.2.1产品开发制度符合要求，进行了设计、工艺、质量评审，评审依据的检测数据充分、有效，有评审、检测、实验记录。 3.2.2有研发该产品需要的研发及检测设备。 3.2.3具有工装制造能力 3.3生产工艺及更改控制 3.3.1生产工艺规范，工艺参数、工艺要求明确、主要工序有检验卡，质量标准明确，检验项目、频次能满足要求，关