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白变压器内壁漆层间附着力差的原因分析及解决方法 进入十月份以来后处理工序，内壁漆复涂时由于不明原因发生多起，层间附 着力不合格的问题。由于返修处理使交货时间推迟，而造成生产不顺畅。在贵公司技术质量部直接领导下，现场进行了多次试验，虽然得出了正常工艺条件下层间附着力合格的结论。但是真正产生该问题的原因没能准确找出。我公司在得知此反馈情况后派员至现场，现已将产生此问题的原因查找清楚向甲方领导汇报。 详细情况如下： 一、解决问题的过程概述 1、信息反馈我公司的同时，贵公司技术部组织现场实验，后处理工序检查员主抓，我方现场服务人员配合。鉴于库存有两个批号的白内壁漆两个批号的白内壁漆固化剂，油漆调配可能存在四种不同批号内壁漆与固化剂之间组合；现场调配四种组合分别喷涂于4块喷丸后的盖板进行试验。第一道内壁漆入炉烘干时间控制在0.5h；出炉后用80目砂纸打磨后对应喷涂第二道漆入炉烘干时间控制在0.5h。出炉后划格测试，四块盖板的漆膜附着力均为0级，达到技术要求的≤2级。 2、现场出现白内壁漆层间附着力不达标的情况后，经现场试验未找到真正原因情况下，于14号下午将此问题反馈我公司。我公司接到反馈后非常重视，马上开始重现实验并及时派员前往现场，于16号凌晨到达。经近30个小时、22个实验，查找到了出现此次事故的真正原因。 实验一：取两块喷涂一道内壁漆并且在烘干室放置一天的盖板，两块盖板用80目砂纸打磨一半。1号盖板在没有冷却的情况下喷涂第二道内壁漆入炉，2号盖板在冷却至室温的情况下喷涂第二道内壁漆入炉，两块盖板的入炉时间均控制在0.5h（炉内温度80℃）。试验条件及测试结果见下表： 盖板序号 第一道漆烘干时间 第一道测试结果 第二道漆烘干时间 划格测试结果 打磨区 未打磨区 1号 1D 0级 0.5h 0级 成片落 2号 1D 0级 0.5h 0级 2级 试验二：两块盖板喷丸。分别喷涂固化剂与漆重量比为1:2、1:4的内壁漆入炉烘干出炉测试附着力均达标；两块盖板冷却至室温后均打磨一半面积喷涂第二道漆烘干时间控制在0.5h（炉内温度80℃）。试验条件及测试结果见下表： 固化剂/漆（重量） 第一道漆烘干时间 第一道测试结果 第二道漆烘干时间 划格测试结果 打磨区 未打磨区 1:4 3h 合格 0.5h 0级 成片脱落 1:2 3h 合格 0.5h 0级 成片脱落 试验三：三块盖板喷丸处理。分别喷涂 固化剂:漆（重量比）为1:2、1:4、1:9的油漆。第一道内壁漆烘干时间控制在0.5h，出炉后划格测试均合格；两块盖板均用80目砂纸，打磨一半面积喷涂第二道内壁，漆烘干时间控制在0.5h（炉内温度80℃）。试验条件及测试结果见下表： 固化剂/漆（重量） 第一道漆烘干时间 第一道测试结果 第二道漆烘干时间 划格测试结果 打磨区 未打磨区 1:4 0.5h 合格 0.5h 0级 0级 1:2 0.5h 合格 0.5h 0级 0级 1:9 0.5h 合格 0.5h 0级 0级 试验四、两块盖板喷丸处理。分别喷涂 固化剂:漆（重量比）为1:2、1:9的油漆。第一道内壁漆烘干时间控制在0.5h，出炉后划格测试均合格。然后将两块盖板置于烘干室中烘干（下班时关闭蒸汽阀门，利用余热放置一夜）。次日测试第一遍内壁漆附着力均合格。两块盖板均用80目砂纸打磨一半面积喷涂第二道内壁漆烘干时间控制在0.5h（炉内温度80℃）。试验条件及测试结果见下表： 固化剂/漆（重量） 第一道漆烘干时间 第一道测试结果 第二道漆烘干时间 划格测试结果 打磨区 未打磨区 1:2 余热一晚上 合格 0.5h 3级 成片脱落 1:9 余热一晚上 合格 0.5h 0级 2级 试验五、测量了烘干室关闭蒸汽阀（关闭烘干室门的情况下）炉内温度的降低速率情况。2010年10月16日下午18：05关闭蒸汽阀，18：15测量烘干室内温度为74℃；21：11测试烘干室内温度为49℃；22：25测试烘干室内温度为41℃。基于以上数据得出关闭蒸汽阀并密闭烘干室的情况下，烘干室内的温度变化规律。 二、试验结论 1、目前由我司供给贵公司的油漆（白变压器内壁漆），在正常的工艺条件下，按照正常的工艺生产不会出现层间附着力差等质量问题的，可以正常使用。这个结论已经在现场实验过程中得到验证。我方实验室得出的实验结果与现场实验结果一致。 2、过度烘干（在高温的条件下长时间的烘烤）是产生层间附着力差的主要原因。 对比实验三喷涂 固化剂:漆（重量比）为1:8的油漆的盖板和实验四喷涂固化剂与漆重量比为1:9的盖板的实验条件，可以发现两块盖板试验条件不同之处就是在于第一道内壁漆的烘干时间上，实验三的第一道内壁漆的烘干时间为0.5h而实验四的第一道内壁的烘干时间为烘干室余