单板焊接一个流生产试行.ppt

焊接一个流项目组 内 容 背景 现状分析 改善措施 实施效果 问题与对策 下一步工作 一、背景描述 单板焊接的生产组织及排产模式实行分段排产，多段缓存，物流不畅，加工周期长，随着公司单板的种类越来越多、批量越来越少，如何进一步缩短制成板加工周期，及时满足客户要求，成为单板焊接生产组织过程中的迫切课题。 为摸索目前生产组织过程中的问题点，从6月底开始，车间组织相关部门人员一起，以项目组方式定期进行现状调查、原因分析、制定改进措施，并在焊接1线进行实施，评估实施效果。 二、现状分析（物流路线） 二、现状分析（排产方式） 分段排产、物流隔断 1、单板加工排产方式： 主体上为推式（PUSH），SMT完工单板在焊接前建立一定库存缓冲，再根据焊接工序的设备约束及人员约束，结合单板紧急度，主要靠人工方式排产。 2、焊接环节细排产方式： a、以11条插件线的人数及11条波峰焊的设备约束为主要输入，同时使成型与铆接的进度能适应插件线体需求； b、以13条补焊线体的人数及上工序的来板为主要输入，同时使分板及压接能适应补焊线体的进度要求。 二、现状分析（缓冲区域） 线外作业工序多，缓冲区域多 1、线外作业工序：因铆接、分板、压接独立于流水线以外，使焊接车间内部形成多个单板缓冲区： 铆接前堆板区（SMT完工）； 插件前堆板区（铆接完）； 补焊前堆板区（过完波峰待分板或压接）； 入库前堆板区（待分板或压接）。 2、因缓冲区域多，排队次数增加，单板在制量增大，等待时间变长。 二、现状分析（工位编制） 作业WI工位人数波动大，人员组合复杂 1、由于单板结构等因素，目前插件WI工位编制人数在1与16人之间变化，补焊WI工位编制人数在1与18人之间变化，同一单板插件+补焊的总编制人数在1与24人之间变化。 2、由于任务令平均批量约为100PCS，每种单板的平均上线时间不足2小时。 3、每条线体的生产单板在频繁换型，同时，对应的单板所需求的工位人数在大幅度波动，而为确保每位员工在任何时刻都能“有活干”，排产过程的人员组合变得异常复杂（目前难以用IT方式实现） 4、最终导致的趋势是：“物等人，而不是人等物”，加工周期变长。 二、现状分析（人员技能） 多技能人员不足，产品结构应对能力弱 1、多数员工的技能单一，同一条流水线上目前的细分岗位有成型、 铆接、插件、上板、波峰焊操作、补焊、压接等，岗位之间的调整适应能力差。 2、产品结构不同，所需的岗位工位人数差异很大，工序之间产能匹配性弱，生产柔性不强。 三、改善措施（分板上线） 1、原有作业方式：离线作业，集中分板。 2、改进后方式：上线作业，分板机采取流动配送方式，补焊流水线上一旦有需求，由线外人员将分板机推至线体的相应工位点进行作业。 3、改善效果： 分板作业工序的等待时间变为零，已经在所有线体上全面实施。 三、改善措施（压接上线） 1、原有作业方式：离线作业，集中压接，需要排队等待。 2、改进后方式：上线作业 增加压接机的配置数量，将压接机安装在补焊流水线的线体工位上，改集中作业为流水线作业，已经在补焊9线进行了专项改进试验及效果评估，详细见附件报告。 3、改善效果： 已经进行了局部试行，压接作业与补焊同步完工，等待时间为零，而且减少了排产环节，预计10月份压接设备到位，全面实施后，预计对整个制成板的加工周期缩短8小时。 三、改善措施（铆接上线） 1、原有作业方式：SMT完工单板，在插件前进行集中铆接、贴胶纸、装散热器（烘板），并在插件上线前形成一定缓冲库存。 2、改进后方式：将铆接设备移到插件线体上，同时，对插件线体做一定改造，设置可移动的垫板，根据铆接工序所需要的工位数，灵活调整垫板位置，使上述作业变为插件流水线的一部分，已经在插件1线试行。详细见附件报告。 3、改善效果： 减少一次排队等待，但对人员的技能要求提高。 三、改善措施（人员培训） 1、原由状况： 实行一个流生产方式，长期以来主要难点问题之一是岗位之间人员柔性不足，由于产品结构特点的频繁变化，同一流水线上不同的时段所需要的岗位人数大为不同，而有多岗位技能的人员较少，一定程度上增加了排产难度。 2、改善后状况： 在车间各岗位之间有计划地组织进行岗位交叉技能培训，特别是使插件和补焊之间的技能进行拉通培训，在人员技能上为一个流生产创造前提条件，并从6月份开始，在焊接1线进行前后流水线拉通生产，插件补焊人员实施纵向排产。 3、改善效果： 插件员工中已经有67%的具备补焊技能。