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注射件廢次品原因分析 注射件廢次品分為以下幾種: 1. 製 件 不 足 2. 製 件 溢 邊 3. 製 件 起 泡 4. 製 件 凹 陷 5. 製 件 銀 絲 6. 製 件 變 色 7. 製 件 熔 接 痕 8. 製 件 翹 曲 與 收 縮 9. 製件破裂 10. 製件粘模 11. 製件脫皮和分層 12. 主流道粘模 13. 製件強度下降 14. 製件尺寸不穩定 15. 製件澆口處混濁 16. 製件冷塊或僵塊 一.製 件 不 足 製件不足廢次品產生原因分析: 1.塑膠原料方面：流動性太小. 2.模具方面: a.澆口或道太小 b.澆口位置不合理 c.澆口數不足 d.冷料穴太小或沒有 e.無排氣孔或排氣不良 3.設備方面： a.加熱系統失靈使溫度過高 b.注射機塑化容量不足 c.加料控制系統不正常 d.噴嘴孔太小 e.料斗口部分或全部堵塞 4.操作條件方面： a.注射壓力低 b.壓力損失大 c.溫度太低 d.注射速度慢 e.保壓時間短 f.加料量不足 g.雜物堵塞噴嘴孔 h.彈簧噴嘴失靈 i.剩料太多 j.噴嘴與模具接觸不良溢料 二.製 件 溢 邊 製件溢邊廢次品產生原因分析: 1.塑膠原料方面：流動性太大 2.模具方面: a.型芯和型腔未合緊 b.模板不平行 c.範本變形 d.排氣孔大太 f.模具分型面加工粗糙 g.型腔和型芯偏移 h.模具分型面落入異物 3.設備方面： a.鎖模力不能保持怛定 b.合模機構調整不勻 c.注射機範本安裝調整不正確 d.製件投影面積超過了注射機最大投影面積 4.操作條件方面： a.鎖模力太低 b.注射壓力太大 c.注射速度太快 d.溫度太高 e.注射時間長 三. 製 件 起 泡 　四．製 件 凹 陷. 　五．製 件 銀 絲 　六．製 件 變 色 　七．製 件 熔 接 痕 八．製件翹曲與收縮 製件翹曲與收縮廢次品產生原因分析: １.模具方面: a.推杆推出不均衡　　 　 b.推杆位置不當 c.推杆尺寸太小 d.澆口位置 、形狀和尺寸不合理 2.操作條件方面： 　 a.注射壓力小　　　　　 b. 注射量不足 　 c.注射速度慢　　　 d.注射壓即時間短 　 e.模塑溫度太高或不均　 f.冷卻時間短 　 g.製件推出速度快 3.產品方面： 　 a.製件太薄　　　　b.製件厚薄懸殊 九.製件破裂 製件破裂廢次品產生原因分析: １.模具方面:模具結構不合理,強行脫模 2.操作條件方面： 　 a.料筒溫度太高　 　 b.模溫太低 　 c.塑料在料筒中停留時間長　 d.嵌件未預熱或預熱溫度低 　 十.制件粘模 製件粘模廢次品產生原因分析: 1.模具方面: a.表面粗糙度大　 　　 b.脫模斜度不夠 c.推出位置不合理 d.模腔、模架變形 e.澆口尺寸及位置不當 f.鑲塊處縫隙過大 g.模具表面劃傷或刻痕 2.設備方面： a.推出設備不良 b.推出行程不足 3.操作條件方面： 　a.沒有使用脫模劑　　 b.加料量不適 　c.注射壓力太大　　 d.注射時間太長 　e.模溫不適　　 f.注射周期太短 g.冷卻時間太長或太短 4.產品方面： 　a.產品脫模斜度太小 十一.制件脫皮和分層 製件脫皮和分層廢次品產生原因分析: 1.塑料原料方面: a.不同料相混　 　　 b.同一塑料不同級別相混 c.混入雜質及異物 d.著色劑過量造粒不均勻 2.操作條件方面： 　 a.塑料塑化不均勻 　 製件主流道粘模廢次品產生原因分析: 1.模具方面: a.主流道無冷料穴 b.噴嘴孔徑大於主流道進口直徑 c.主流道表面粗糙度大 d.主流道錐度不夠 e.主流道直徑過大 f.主流道有倒錐 g.主流道頭部圓弧面與噴嘴頭部圓弧面配合不好 2.操作條件方面: a.注射壓力太高 b.注射時間太長 c.料筒溫度太高 d.冷卻時間太長 製件強度下降廢次品產