进料检验控制程序2of2.docVIP

文 件 修 定 变 更 履 历 表 版次 修 定 履 历 新出/修定日期 制作人 审 核 批 准 A/0 新建文件 王德金 王德金 管理者代表 1.0.目的 规定进料检验标准，确保外来物料满足公司要求。 2.0.范围 适用于所有外来物料及成品（包括对外采购的原材料、外发加工的OEM产品、半成品的检验与测试）均适用之。 3.0.定义 3.1.缺陷：产品与规定要求的任何不相符合。根据程度不同可分为以下三类： 3.1.1致命缺陷(CR):在使用过程中给使用者的安全造成危害之缺点或产品功能失效的缺点。 3.1.2主要缺陷(MA):可能导致产品丧失功能或者降低产品预期使用性能的缺陷。 3.1.3次要缺点(MI):偏离产品规定标准，但不会降低产品使用功能或对可用性或操作性影响不大的缺点。 3.2允收品质水准（AQL）：代表可接收的质量水平，用于抽样检查并确定可接收制程能力的平均范围。 4.0.权责 4.1.仓库:负责来料的接收、转移及储存作业。 4.2.采购中心:负责物料采购、供应商联络及经品质部检验不合格品的退货处理。 4.3.研发中心工程部:负责物料承认及相关规格检验标准数据的提供。 4.4.品质部IQC:负责进料检验及检验结果的记录、标示。 5.0.程序 5.1.抽样 5.1.1.一般抽样:成品检验的“抽样计划”除有特别规定须100%全检或随机抽检外，均采用式GB2828-2003一般检验水准(Ⅱ)正常单次抽样计划，判定标准为:致命缺陷（CR）＝0.010，主要缺点(MA)＝0.65，次要缺点(MI)＝2.5。 5.1.2.特殊抽样:如果客户有特殊要求时则按客户要求进行抽样；如有特殊情况则按国际标准MIL-STD-105E、或国家标准GB2828-2003进行抽样。 5.2来料检验通知。 5.2.1.供应商来料时，送货员首先将送货单送至采购中心由采购确认后，再将送货单送至仓库；仓库依供应商的送货清单与实物进行初步验收。 5.2.2.原材料入库前,由仓库根据“送货单”核对材料规格、重量、数量一致后，填写《报检单》，写明原材料的名称、规格一式二份，一份交IQC，一份由仓库留底。 5.3检验准备 5.3.1 IQC收到“报检单”将收单时间、单号、P/N来料数量等记录于《原材料检验记录表》；并调出相关资料，包括： 5.3.1.1产品BOM、图片、含供应商名单； 5.3.1.2 IQC检验指导书； 5.3.1.3物料承认报告、样板等。 5.4.IQC检验 5.4.1 免检:IQC核对验收单之货品是否为免检品，符合如下条件之一者可免检: 5.4.1.1.该供应商连续交货批数达15批以上无批退者。 5.4.1.2.经客户同意免检者。 5.4.1.3.公司目前没办法进行检验时，但必须以供应商的出货检验记录为前提，或采用试用的方式进行品质的确定。 5.4.2.若为免检品，按如下方法作业： 5.4.2.1.进料检验人员在物料外包装上标注“免检”字样,但有注明“免检”并不排除不作检验的要求，如外观、尺寸、生产日期及检验标志等，可考虑要求供应商提供的出货检验报告或其它材质报告来证明物料的符合性。 5.4.2.2.经列为免检材料的供应商如有违反5.3.1所述条款之一者,应取消其免检资格并恢复正常检验。 5.4.3急用物料处理 5.4.3.1.由于生产及出货等原因，有些来料需要尽快检验时，生管部应通知仓库在《报检单》在注明“急用”字样;IQC每次收到来料《报检单》时，应确定是否有急用物料。 5.4.3.2.如有急用物料时,IQC确定该物料是否可先用后检，具体详见《不可先用后检物料表》，如不能够先用后检，IQC第一时间安排对物料进行检查，并及时将结果告知采购、仓库。 5.4.3.3.如为可先用后检物料时，IQC在物料上贴“紧急放行”标签，并做好放行记录，同时按抽样标准留足样本进行检查。 5.4.3.4.如IQC对紧急放行急用物料检查发现问题时，应立即通知生产部追回放行物料并采取相应补救措施。 5.5.检验作业 5.5.1.正常检验：每批来料开始检验时，IQC首先至待检区检查包装情况，并核对是否为合格供应商的来料。 5.5.2.来料符合规定时，IQC按作业指导书对来料进行抽样。有关的抽样作业详见GB2828-2003的要求进行。 5.5.3.抽样应随机进行，如来料为十箱以下，则每箱都要抽样，如为十箱以上则按抽样计划进行。 5.5.4.IQC按作业指导书、样板、图纸及相关标