系统操作规程正式版(一蒸馏).doc

第一章 装置概况 一、简介 本装置于1960年破土动工兴建，1963年建成投产。原设计加工能力为100万吨/年，主体设备由前苏联引进。竣工时没有一脱四注，投资额1040万元。经过多次大修改造，配齐了一脱四注，加热炉由双斜顶炉改为立式圆筒炉，处理国内原油能力已达300万吨/年。装置主要由四部分组成：原油电脱盐、原油初馏、常压分馏和减压分馏。装置投产至今已运行77个周期，加工过胜利、大庆、南海、田东、茂名页岩、任丘、阿尔及利亚、阿联酋、孤岛、伊朗、伊拉克、阿曼、印尼、沙特、也门、白虎等20多种原油。近年来以加工阿曼等进口原油为主。产品计有重整料、汽油、航空煤油、200#溶剂油、灯油、轻柴油、重柴油、农用柴油、催化料、热裂化料、加氢裂化料、丙烷脱沥青料焦化、氧化沥青原料等。本装置为公司“元老”装置，经多次技术大改造，装置能耗曾一度名列全国前矛，1993年创炼油单耗10.42千克标油/吨，为国内同类装置最好水平。1990年引进美国FOXBORO公司I/AS集散控制型计算机一套，取代了原有的常规仪表。先进的控制技术使装置在能耗、产品收率等方面创造了很高的经济效益。 装置主要设备： 1、加热炉2台 常压炉1台，13816×104KJ/h 减压炉1台，7536×104KJ/h 2、塔4座 初馏塔（塔—1）：Φ3000×26033 常压塔（塔—2）：Φ3800×34962 汽提塔（塔—3）：Φ1200×24585 减压塔（塔—4）：Φ6400/3200×38245 3、冷换设备116台，不包括空气预热器 换热器26台，总换热面积11455㎡，其中用于发生蒸汽1140㎡，用于加热电脱盐注水175㎡，油品换热10180㎡，冷凝冷却器40台，总面积9785㎡，其中产品冷却2250㎡，塔顶冷却7535㎡。 4、泵62台 电动离心泵51台，蒸汽往复泵1台，刮板泵1台，螺杆泵1台、计量泵8台。 5、风机1台 6、容器33个 7、吹灰器26台，其中伸缩式4台，固定式22台。 二、工艺原则流程 一 原油换热系统 原油从北山油罐靠静位能压送到原油泵（1#、2#）进口，在原油泵进口前注入利于保证电脱盐效果的破乳化剂和新鲜水，经泵后再注入热水，然后分三路与热油品换热到110～120℃，进入电脱盐罐进行脱盐脱水。 原油在电脱盐罐内经20000伏高压交流电所产生的电场力作用下，微小的水滴聚集成大水滴，依靠比重差沉降下来，从而与原油分离。因原油中的盐绝大部分溶于水中，故脱水其中也包括脱盐。 原油从电脱盐罐出来后注入NaOH（目前已经取消），目的是把原油残留的容易水解的MgCL2、CaCL2转化为不易水解的NaCL，同时中和原油中的环烷酸、H2S等，降低设备腐蚀速率，延长开工周期。然后经接力泵（01#、02#）后分三路，其中二路继续与热油品换热到220～230℃后进初馏塔，另一路则先经过炉-2、炉-1对流室冷进料管加热到210～220℃后进初馏塔。 二 初馏系统 被加热到220～230℃的原油进入初馏塔（塔-1）第6层（汽化段）后，分为汽液两相，汽相进入精馏段（第6层以上），液相进入提馏段（第6层以下）。 初顶油气从塔顶出来（为了防腐在塔顶挥发线注入氨水、缓蚀剂和碱性水），分四路进入冷-1/1～5，冷凝冷却到30～40℃进入容-1。冷凝油经泵（14#、15#）后部分打回初馏塔第26层做冷回流，另一部分做重整料或汽油出装置；未冷凝的气体（低压瓦斯）去加热炉烧或气炬放空。（亦可向塔-2顶放空）。冷凝水（PH 8～9）部分用泵（45#、46#）注入挥发线，另一部分排入下水道或送汽提车间。 初顶循环回流油从塔-1第22层集油箱抽出，由泵（55#、56#）送去换1/AB与脱前原油换热后返回塔-1第25层。 初侧线从塔-1第16层集油箱抽出经泵（11#、18#）送入常压塔第25层（与常一中合并入常压塔）。 从塔-1底出来的拔头油由泵（3#、4#、5#）抽出，分两路与高温油品换热，换热到300℃左右再合并再分四路进入常压炉（炉-1）进行加热，加热到355℃（进口油）或365℃（胜利油）进入常压塔（塔-2）第4层。 三 常压系统 从炉-1加热出来的油进入塔-2汽化段后，汽相进入精馏段，在精馏段分馏切割出4个产品，液相进入提馏段，在塔底液面上方吹入过热水蒸汽做汽提用。 1、常顶油气、水蒸气从塔顶挥发线出来（在挥发线依次注入氨水、缓蚀剂、碱性水），分七路进入冷201～207。冷却到30～40℃，进入容-2做油、水、气分离。容-2分离分离出来的冷凝水(PH 8～9)部分由泵(45#、46#)注入挥发线,另一部分排入碱性水下水道和送汽提车间。不凝气（瓦斯）从容-2顶出来与初顶瓦斯汇合去炉子烧或向气炬放空（亦可以向塔-2顶放空）。常顶汽油由泵（16#、17#）抽出，部