无砟轨道底座板施工工艺工法.docVIP

混凝土底座板施工工艺工法 1前言 1.1工艺工法概况 底座直接浇筑在桥面混凝土保护层上，并与桥面混凝土保护层间采用预埋钢筋连接。底座采用C40钢筋混凝土结构。底座顶面设置中间隔离层，隔离层采用4mm厚聚丙烯土工布。每块底座板设置两个1000*700mm的限位凹槽，凹槽侧面铺设8mm厚的弹性垫板。 1.2工艺原理 底座板采用混凝土泵送入模后，人工摊铺均匀，经插入式振捣器捣固后，人工收面整平，最后采用铝合金刮尺刮平，从而确保底座板顶面施工精度。 2工艺特点 2.1工艺性能 2.1.1施工灵活性大，可以投入多套设备，多工作面施工。 2.1.2模板具有适用性，采用组装拼钢模施工，操作方便，施工精度高。 2.1.3所有设备无动力型，施工噪音小，无污染。 2.1.4本工法可充分利用劳动力资源，施工工艺简单易懂，便于操作。 3适用范围 该工法适用于桥梁CRTS I型双块式无砟轨道底座板施工。 4主要引用标准 4.1编制依据 4.1.1《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424）。 4.1.2《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754）。 4.1.3《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752） 底座板施工工艺流程图 6.2操作要点 6.2.1测量放样及梁面处理 1选择性能稳定、测量精度满足控制目标的测量设备。 2首先根据设计图纸及坐标对桥面进行放样，放样出底座板的位置，采用油漆做好标记，并测量出桥面高程，确认底座施工过程中结构尺寸无误。 3为满足底座施工要求，对梁面进行处理，主要工作为清洗、修补、找平；对于突起的混凝土，要进行凿除打平；蜂窝用水泥砂浆填补平整，麻面用水泥净浆填补平整；整个梁面处理完后再次用高压水冲洗。 4处理后的底座基层达到清洁、干燥，无尖锐异物，不起砂、不起皮及无凹凸，无空鼓、松动、蜂窝、麻面、浮渣、浮土和油污。 5检查桥面预埋套筒质量，对存在问题的预埋套筒进行修补。 6底座范围内梁面按设计要求进行处理，凿毛时，见新度不得小于50%，并冲洗干净，无积水。 6.2.2底座钢筋施工 32m梁分为5个道床板单元，每个单元单侧设置2个限位凹槽；24m梁分为4个道床板单元，每个单元单侧设置2个限位凹槽。 1连接钢筋：混凝土底座采用梁面预埋套筒和连接钢筋与桥面连接，连接钢筋均采用HRB335端头套丝螺纹钢筋，直径为16mm。钢筋连接采用直螺纹钢筋连接。钢筋丝头拧入长度不小于28mm，连接钢筋应与底座内的钢筋牢固连接。 2底座钢筋加工采用钢筋加工厂集中加工，加工完成后，经检查符合设计和规范要求，临时存放时必须保证不被雨水侵蚀，防止生锈。 3加工好后用汽车运输到位，然后用吊车吊到梁面进行施工，吊运过程中要注意安全，设专人指挥吊车，谨防安全事故。 4钢筋安装前在底部放置同等级的混凝土垫块，垫块梅花状布置，每平米垫块数量不少于4个，并保证底座混凝土保护层厚度为35mm。 5钢筋网片安装好后，禁止在上面行走。 6.2.3模板安装 1模板进场后进行检验，确保模板在使用过程中能保证具有足够的强度和刚度，以保证结构尺寸在浇筑混凝土时不变形模板堆放时要整齐，并注意防锈。 2考虑到梁面不平整的因素，首先计算出底座顶面标高，在模板上每3~5m标记出高度，模板线形调整到位并固定。 3模板接缝严密，不得漏浆，模板底与梁面之间填充砂浆。对所有丝杠进行全面检查，发现有松散或脱丝的，立即更换。 4浇注前，仔细检查模板是否固定完好，模型底口是否封堵好。并提前2小时进行洒水润湿，但浇注时不得有积水。 5在单块底座上预留2个1000×700×110mm限位凹槽，并保证顶面和限位凹槽应非常平整，其平整度要求为6mm/4m，高程允许施工偏差为0，-10mm，底座宽度允许偏差为±10mm，限位凹槽相对底座顶面允许偏差为0，-5mm，限位凹槽宽度允许偏差为0，+5mm。 6模板安装允许偏差：见表1。 表1：底座模板安装允许偏差 序号 项目 允许偏差（mm） 备注 1 顶面高程 ±5 均为模板内侧面的允许偏差 2 宽度 ±5 3 中线位置 2 4 伸缩缝位置 5 5 凹槽（凸台）位置及长、宽、高程 ±3 6.2.4混凝土施工 混凝土采用6#拌合站拌合，混凝土罐车运输，泵车输送浇注。 1混凝土拌制 1）混凝土配料必须严格按试验室通知单进行，试验人员需在现场进行控制。 2）混凝土原材料配料采用自动计量装置，每班前要校核电子称及其他计量器具，根据施工配合比调整用料，并由试验人员复核如施工中发现异常时应及时校核。 3）混凝土采用混凝土罐车运输至现场，配置数量根据现场运距、便道情况、混凝土方量确定。 2混凝土输送 1）混凝土罐车在运送过程中以2r/min~4r/min的速度进行搅拌，罐车到达现场时，应使罐车高速旋转20s~30s，再将混凝土送入输