第十三章蜗杆传动.pptVIP

13.6 圆柱蜗杆传动的强度计算 ——接触系数Zρ 。 这是计及齿面曲率和接触线长度对接触应力的影响系数，系由沿啮合线的赫兹应力平均值得来。 d1和m均取标准值，z1和z2均取整数。利用tanγ＝m z1 / d1的关系求出蜗杆导程角 设计计算时，求得中心距a需圆整为标准值，进而用下列公式求蜗杆直 径、蜗杆头数和模数 13.6 圆柱蜗杆传动的强度计算 蜗轮轮齿的弯曲疲劳强度取决于轮齿模数的大小。由于轮齿结构比较复杂，其弯曲疲劳强度难于精确计算，只好进行条件性的估算。 式中, σFlim——齿根弯曲疲劳极限，见表13.2； SFlim——最小安全系数，可取1.4；b2、d2——蜗轮的宽度和直径，计算公式参见表13.5。 13.6.3 蜗轮轮齿弯曲疲劳强度计算 13.7 蜗杆轴挠度计算 蜗杆轴的挠曲主要是由圆周力和径向力造成的，轴向力的影响可以忽略。假设轴两端为自由支撑，则圆周力和径向力在轴的啮合部分的挠去量为 两者合成，得蜗杆轴得最大挠去量应满足下列条件 式中，I——蜗杆轴中间截面得惯性距；l——两支撑间得距离；[δ]——最大许用挠度；淬火蜗杆取0.004m，调质蜗杆取0.01m，m为模数。 13.8 温度计算 13.8.1 润滑油工作温度 蜗杆传动效率一般比齿轮传动和其他几种机械传动都要低，工作时会产生较多的热量。闭式箱体若散热条件不足，则易于造成润滑油工作温度过高而导致使用寿命降低，甚至有使蜗杆副发生胶合的危险。因此对蜗杆传动有必要进行温度计算。 油池润滑的蜗杆传动，在同一单位时间内，传动的发热量为1000P1(1-η )，箱体的散热量为αwA(t1-t0) 。 此处P1——蜗杆功率；A——箱体的散热面积；t1——箱体的工作温度； t0——工作环境温度，通常取20° C； αw——表面传热系数，系单位箱体面积、单位温度差时由箱体传给大气的热量。传动经过若干小时运转后即可达到热平衡，由此可求出箱体的工作温度和应满足的要求为 （ 13.26 ） 13.8 温度计算 上式计算时，应取单位； P1——kW；A——m2； t0 、t1——° C； αw——W/（m2. ° C ）。一般工况下可取αw＝12～18。 油池的润滑油工作温度一般要比箱体温度高15 ° C 左右。油温的最高温度不宜超过100 ° C ，故t1最好低于80 ° C 如果忽略油温与箱体温度之差，则上式t1可作为润滑油工作温度的计算公式。 散热面积系指箱体能被空气冷却，而内壁又能被油飞溅到的外壁面积。油散热肋的箱体，则散热肋以及联接用凸缘的外表面积均按50％计算。对于散热肋布置良好的固定式蜗杆减速器，其散热面积可用下式估算 （ 13.27 ） 式中a为传动中心距，mm。 若蜗杆为上置，则因飞溅冷却作用较差，故表面传热系数αw应乘以0.8。式13.26适用于蜗杆主动的情况。若蜗轮主动，则式中P1应代以蜗轮输入功率P2，η应代以η’（＝η’1η2η3 ，η’1 见式13.12）。 13.8 温度计算 13.8.2 冷却方法和计算 若油温过高，则首先考虑在不增大箱体尺寸的前提下，设法增加散热面积。若仍未能满足要求，则可采用下列强制冷却的措施以增大其散热能力： 13.8 温度计算 13.9 蜗杆传动的润滑 13.9.1 润滑油粘度和润滑方法 为提高蜗杆传动的抗胶合性能，宜选用粘度较高的润滑油。在矿物油中适当加些油性添加剂，有利于提高油膜厚度，减轻胶合危险。用青铜制造的蜗轮，则不允许采用活性大的极压添加剂以免腐蚀青铜。采用聚乙二醇、聚醚合成油时，摩擦系数较小，有利于提高传动效率，承受较高的工作温度，减少磨损。 蜗杆传动推荐使用的润滑油粘度和润滑方法见表13.7。喷油润滑时的供油量可参考表13.8。 13.9 蜗杆传动的润滑 13.9.2 蜗杆布置与润滑方式 采用油池润滑时，蜗杆最好布置在下方。蜗杆浸入油中的深度至少能浸入螺旋的牙高，且油面不应超过滚动轴承最低滚动体的中心。油池容量宜适当大些，以免蜗杆工作时泛起箱内沉淀物和油很快老化。只有在不得已的情况下，蜗杆才布置在上方。这时，浸入油池的蜗轮深度允许达到蜗轮半径的1/6～1/3。若速度高于10m/s，必须采用压力喷油润滑，由喷油嘴向传动的啮合区供油。为增强冷却效果，喷油嘴宜放在啮出侧，双向转动的应布置在双侧。 例题13.3见275页 附页1： 附页2： §13.1 概述 §13.2 蜗杆传动的失效形式、材料选择和结构