炼钢技术现状与未来.docVIP

炼钢技术现状与未来 自1990年以来，对超低碳钢及超低硫钢的需求增加，钢铁领域研究开发了这种高纯度钢冶炼技术，[C]＜10ppm，[S]＜5ppm高纯度钢的工业化生产得以实现，但是，由于对高纯度钢的需求没有增加，反而炼钢技术的视点转移到钢的高清洁度化及所谓的“点状缺陷控制”上，如何开发满足环境要求，根据产品特性控制成分、经济性良好的炼钢技术成为热点。本文就炼钢技术的现状与将来的课题阐述一下自己的看法。??? 炼钢工艺今后的课题是以少渣炼钢为目标，满足环境日益严格的要求，日本各钢铁厂根据自身条件，开发了不同的生产工艺技术。以下就相关工艺技术课题进行论述。??? 预处理领域：脱硅、脱磷??? 为满足生产超低磷钢的要求，日本将在转炉中进行的脱硅、脱磷功能分离到铁水阶段进行，使铁水预处理法得到迅猛发展。铁水预处理自1980年在各钢铁厂实际应用以来，铁水预处理比率不断提高。??? 铁水预处理工艺流程有两种代表模式，最初的a型是利用运送铁水的铁水包或鱼雷罐车实施铁水预处理技术，之后开发的b型是使用闲置转炉的转炉型脱磷工艺。最近，通过提高转炉寿命等将二开一座、三开二座运行模式的转炉变成二开二座、三开三座模式运行，使转炉型脱磷炉的事例增加。??? 用转炉脱磷处理的时间比脱碳转炉处理的时间短。但a型铁水预处理方式由于受处理装置的制约，反应速度受到限制，需要提高脱磷反应效率。尤其是鱼雷罐车其形状虽然有利于保温，但不利于铁水的充分混合，存在搅拌不充分的“死区”。为了消除“死区”，加快脱磷速度，研究出在鱼雷罐车内设置两根交叉浸置的喷射枪的技术。??? 铁水脱磷处理时还出现的课题是炉渣对环境的影响，炉渣需要实现无氟化。以前为了炼制低磷钢及提高反应效率，广泛使用萤石。萤石对脱磷反应有以下几点效果：（1）促进CaO的熔化；（2）增大氧势；（3）炉渣中Ca2＋的活性增大等。但由于氟在土壤中熔析的基准值的修正，含有氟的炉渣往土壤中填埋很困难，因此，铁水脱磷时无氟化（无萤石化）是急待解决的课题。??? 通过实验可得出转炉型铁水脱磷处理中铁水装入温度与处理后[P]的关系。使用萤石的渣料不受温度影响，可以进行稳定的脱磷操作，但不使用萤石的渣料脱磷操作困难，尤其是在低温区域，这种倾向明显。这是由于伴随着铁水温度的降低，不使用萤石炉渣的渣化性降低。??? 从使用萤石渣料及不使用萤石渣料进行脱磷处理后炉渣的EPMA调查结果可知，使用萤石渣料的炉渣，磷与氟分布于相同相内，脱磷生成物形成如同3[3CaO·P2O5]CaF2那样的磷灰石化合物。而不使用萤石渣料的炉渣，磷与硅分布在相同相内。通常脱磷炉渣的组成中，硅形成2CaO·SiO2的固相，因此，磷的存在相是2CaO·SiO2－3CaO·P2O5固溶相。??? 由CaO－FeO－SiO2三元系相图可知，伴随着（FeO）浓度的增加，2CaO·SiO2相的熔点降低。因此转炉型铁水脱磷处理时无氟化，通过转炉上吹氧枪的氧供给，高效率地使（FeO）生成，促进了炉渣熔化。??? 小型炉进行铁水脱磷时，以恰当的供氧条件为基准，在不加萤石操作时，促进（FeO）生成，改善吹炼条件。具体讲，为了促进（FeO）生成，在整个吹炼期可实施上吹条件的软吹。另外，设定特性曲线，底吹搅拌初期为了确保炉渣中（FeO），进行弱搅拌，末期为了促进钢水中[P]的去除，进行强搅拌。通过实验可知吹炼条件改善前后，铁水装入温度与处理后[P]浓度的关系。由于吹炼条件的改善，处理后[P]浓度几乎与铁水装入温度没有任何关系。可以冶炼出稳定的低[P]钢水。??? 吹炼条件改善后，吹炼终了形成高牗Fe)炉渣，将吹炼终了后的炉渣用EPMA观察，形成CaO－FeO，CaO相中，[P]浓化。由以上的结果可知，通过控制（FeO），可以实现铁水脱磷时的助熔剂无氟化。??? 脱硫铁水脱硫工艺自1960年至1970年试验了多种方式。1980年以后，采用比较简单的设备能够进行大量铁水脱硫的喷射方式普及开来。但是，最近为了实现炉渣单耗最低化，从提高脱硫效率的观点出发，通过采用在铁水包内设置用耐火材料制造的叶轮，将脱硫剂与铁水进行搅拌的机械搅拌方式的钢铁厂增多了。??? 以调查叶轮脱硫时助熔剂分散、聚集动作对脱硫反应的影响为目的，使用小型KR实验装置进行试验。经过规定时间，对铁水取样后，马上使叶轮旋转停止，回收炉渣，调查炉渣粒径变化。根据回收炉渣的筛分，求得每种粒径炉渣重量比率，从得到的界面积算出平均粒径。??? 伴随着搅拌时间的延长，反应速度降低。处理旋转速度、处理温度一定，认定物质移动系数在处理中不变化，脱硫速度降低可能是反应界面面积变化所致。??? 添加的助熔剂粒径在1mm以下，但在处理过程中逐渐变大，处理终了后达到1．5mm左右。通过考虑这种炉渣粒径变化的反应模型